Lean manufacturing streeft ernaar de productwaarde te maximaliseren en verspilling te minimaliseren zonder in te boeten aan productiviteit. Volgens het Lean Enterprise Research Center (LERC) is 60% van een typisch productieproces afval. Hoewel het verwijderen van afval misschien synoniem is met lean manufacturing, is het doel van de methodologie het duurzaam leveren van waarde aan de klant.
| Aspect | Uitleg |
|---|---|
| Conceptoverzicht | - Lean Manufacturing, vaak kortweg genoemd Lean, is een productie filosofie en managementbenadering dat streeft naar maximalisatie doeltreffendheid terwijl je minimaliseert afval bij productieprocessen. Het is ontstaan uit de Toyota-productiesysteem (TPS) in Japan en is sindsdien een algemeen aanvaarde methodologie geworden in bedrijfstakken over de hele wereld. Het kernprincipe van Lean is bieden waarde aan klanten, terwijl activiteiten worden geëlimineerd die niet bijdragen aan die waarde. |
| Basisprincipes | - Waarde: Bepaal wat voegt waarde toe vanuit het perspectief van de klant, en de middelen en inspanningen op die activiteiten richten. - Waarde stroom: Breng het geheel in kaart Waarde stroom om de stroom van materialen en informatie van grondstoffen naar de klant te begrijpen. Elimineer stappen die geen waarde toevoegen. - Stroom: Creëer een vloeiende en continue stroom van het werk, waardoor knelpunten en vertragingen worden verminderd. - Trekken: Implementeer een trek systeem waar de productie gebaseerd is op de vraag van de klant in plaats van op prognoses. - Perfectie: Continu streven naar perfectie door voortdurende verbeteringsinspanningen. |
| Vermindering van afval | – Lean legt de nadruk op het identificeren en elimineren van afval in de productie, gewoonlijk onderverdeeld in zeven soorten: overproductie, inventaris, wachttijd, transport, oververwerking, defecten en onderbenutte vaardigheden van werknemers. Het doel is om processen te optimaliseren, doorlooptijden te verkorten en de productiviteit te verhogen door verspilling te elimineren. |
| Tools en technieken | – Lean Manufacturing heeft verschillende medewerkers in dienst tools en technieken om zijn doelstellingen te bereiken, inclusief 5S (Sorteren, in volgorde zetten, glans geven, standaardiseren, ondersteunen), Kanban, Just-in-Time (JIT) productie, Waardestroom in kaart brengen (VSM), Kaizen (continue verbetering), Poka-Yoke (foutbestendig) en Andon (visueel management), onder andere. Deze tools helpen bij het organiseren, optimaliseren en controleren van productieprocessen. |
| Toepassingen | – Lean-principes beperken zich niet tot de productiesector, maar worden in verschillende sectoren toegepast, waaronder gezondheidszorg, bouw, dienstverlenende bedrijven en software development (bekend als Lean Softwareontwikkeling). De concepten van het verminderen van verspilling, het verbeteren van processen en het leveren van waarde zijn aanpasbaar aan verschillende contexten en hebben geleid tot de ontwikkeling van verschillende Lean-methodieken. |
| Culturele verschuiving | – Het implementeren van Lean Manufacturing vergt vaak een aanzienlijke inspanning culturele verschuiving binnen een organisatie. Het vereist een focus op teamwerk, empowerment van medewerkersEn een inzet voor continue verbetering. Leiderschap speelt een cruciale rol bij het bevorderen van deze cultuur van lean denken en het handhaven van de principes ervan. |
| Uitdagingen en kritieken | – Het implementeren van Lean kan een uitdaging zijn, vooral in gevestigde organisaties met diepgewortelde processen. Critici beweren dat Lean kan leiden tot overwerkte medewerkers, innovatie verwaarlozen en het creëren van onrealistische verwachtingen. Het is belangrijk om de Lean-principes aan te passen aan de unieke behoeften en omstandigheden van elke organisatie en tegelijkertijd deze uitdagingen aan te pakken. |
| Global Impact | – Lean Manufacturing heeft een diepgaande mondiale impact gehad op de manier waarop organisaties productie en bedrijfsvoering benaderen. Het heeft geleid tot grotere efficiëntie, lagere kosten, verbeterde productkwaliteit en grotere klanttevredenheid. Veel bedrijven hebben de Lean-principes aangenomen als concurrentiestrategie om wendbaar en responsief te blijven in een snel veranderende zakelijke omgeving. |
| CONTINUE VERBETERING | – Een kernprincipe van Lean is het principe van continue verbetering, dat organisaties aanmoedigt om hun processen voortdurend te beoordelen en te verfijnen. Deze voortdurende toewijding aan uitmuntendheid stelt bedrijven in staat flexibel, responsief en concurrerend te blijven in een steeds evoluerende markt. |
| Duurzaamheid | – Het hedendaagse Lean-denken omvat vaak een focus op duurzaamheid. Organisaties streven ernaar om afval te verminderen, niet alleen op het gebied van materialen, maar ook op het gebied van energieverbruik en milieu-impact. Duurzame Lean-praktijken sluiten aan bij wereldwijde inspanningen om milieu-uitdagingen aan te pakken en verantwoorde productie te bevorderen. |
Inzicht in lean manufacturing
Lean manufacturing begon met Henry Ford en zijn filosofie van productielijnassemblage.
Echter, moderne lean manufacturing werd opgericht door ingenieurs Taiichi Ohno en Eiji Toyoda in de Toyota Productiesysteem (TPS).
De TPS probeert verspilling aan te pakken die het gevolg is van drie veelvoorkomende scenario's:
Muda
Of de Japanse term voor "afval" die alles omvat dat afval of beperkingen veroorzaakt tijdens de productie.
Toyota definieerde acht verschillende afvalcategorieën: defecten, overproductie, wachten, geen gebruik maken van talent, transport, inventaris overmaat, bewegingsverspilling en overmatige verwerking.
Mura
Of de Japanse term voor "ongelijkheid in operaties" die elke factor beschrijft die inefficiënte of inconsistente workflows veroorzaakt.
Muri
De Japanse term die de "overbelasting van mensen en materieel" beschrijft.
Deze factoren veroorzaken een burn-out bij werknemers en leiden tot defecten aan apparatuur, waardoor de productiviteit en kwaliteit afnemen.
De vijf belangrijkste principes van lean manufacturing
Bedrijven die een cultuur van lean excellence willen creëren, moeten deze principes in overweging nemen:
Waarde
Om waarde aan de klant te leveren, moet het bedrijf dit eerst definiëren. Hoeveel is de klant bereid te betalen voor een product of dienst?
Met dit cijfer creëert het bedrijf een top-down richtprijs waarmee het de productiekosten kan bepalen.
De waardestroom
Dit omvat de gehele levenscyclus van het product, van de verwerving van grondstoffen tot het weggooien van het product.
De waardestroom moet in kaart worden gebracht om te bepalen welke processen waarde toevoegen en welke niet.
Elke proces- of productstap, functie of materiaal moet worden geëlimineerd als het geen waarde toevoegt.
Stroom
Nadat de verspillingen uit het proces zijn verwijderd, moet het proces worden getest om er zeker van te zijn dat de resterende waardetoevoegende stappen harmonieus verlopen zonder vertragingen, onderbrekingen of onderbrekingen.
Trekken
Het vierde principe stelt dat bedrijven de 'just-in-time'-productiefilosofie van Toyota moeten overnemen.
Dit betekent dat producten op bestelling moeten worden gebouwd, waarbij inefficiënties worden vermeden die gepaard gaan met grote hoeveelheden opgeslagen materialen.
Perfectie
Lean manufacturing pleit voor continue verbetering.
Hoewel perfectie een ideaal is, hebben bedrijven die er onophoudelijk naar streven een voordeel ten opzichte van hun concurrenten.
Ze worden ook productiever en kunnen zich beter aanpassen aan veranderingen.
Handige hulpmiddelen voor lean manufacturing
Sinds de implementatie van het Toyota Production System zijn er veel tools en methodologieën ontwikkeld voor gebruik buiten de auto-industrie.
Hier zijn drie van de meest voorkomende:
Het 5S-systeem
Dit is een hulpmiddel voor het organiseren van materialen voor snelle toegang en verbeterd onderhoud.
De 5S-systeem beschrijft de effectieve en efficiënte reorganisatie van een werkruimte.
Het is ook ideaal voor bedrijven die verspilling ondervinden van slecht onderhouden gereedschappen en apparatuur.
Kaizen
Deze tool is er een van continue observatie en incrementele verbetering.
Kaizen betoogt dat werknemers en managers moeten werken aan het verminderen van verspilling, aangezien hun gecombineerde vaardigheden en expertise een zeer effectieve samenwerkingsaanpak creëren.
Plannen, doen, controleren, handelen (PDCA)
Een iteratief proces in vier stappen waarbij gebruik wordt gemaakt van de wetenschappelijke methode om de continue verbetering van processen en producten te vergemakkelijken.
Van lean manufacturing naar lean methodiek
Lean manufacturing leidde ook tot de ontwikkeling van een bredere lean-methodologie, die kon worden toegepast op de fysieke wereld, maar ook effectief kon worden toegepast op de wereld van softwareontwikkeling.
Lean is inderdaad uitgegroeid tot een van de krachtigste concepten in de wereld van softwareontwikkeling: behendig.
Van lean naar agile
In de jaren 1990, toen de softwareontwikkelingsindustrie een belangrijk principe van de technologie-industrie werd, begonnen er een nieuwe mentaliteit en methodologie op te komen als resultaat van een gestroomlijnde benadering van software.
Na verloop van tijd zou dit een eigen methodologie worden, agile genaamd, en het begon met een manifest in de vroege jaren 2000.
Dit manifest, gepubliceerd op agilemanifesto.org, toont de belangrijkste principes van de hele methodologie.
Het is belangrijk om op te merken dat, wanneer agile zou worden toegepast op een nieuwe opkomende technologie en industrie (het internet), het de basis zou vormen voor de lean opstarten.
De geboorte van de Startup Company!
De meeste dingen die we tegenwoordig als vanzelfsprekend beschouwen over hoe startups werken, zijn door de decennia heen gevormd en veel daarvan was de toepassing van softwareontwikkelingsmethoden in de ondernemerswereld.
Het belangrijkste is de ontwikkeling van een ondernemersmentaliteit op basis van de principes van lean en agile.
Deze mentaliteit is dan ook gevormd dankzij de opkomst van internetbedrijven, die iteratieve machines werden die in staat waren om van MVP naar passen op de productmarkt snel.
Key afhaalrestaurants
- Lean manufacturing richt zich op het verminderen van verspilling van productieprocessen en het toevoegen van klantwaarde zonder aan productiviteit in te boeten.
- Lean manufacturing is gebaseerd op het Toyota Production System dat het ontstaan van verspilling beschrijft aan de hand van drie veelvoorkomende scenario's.
- Lean manufacturing heeft toepassingen buiten de auto-industrie. Er zijn verschillende tools ontwikkeld om bedrijven te helpen bij het implementeren van lean-principes. Deze omvatten het 5S-systeem en Kaizen.
Belangrijkste kenmerken
- Definitie van gestroomlijnde productie: Lean manufacturing heeft tot doel de productwaarde te maximaliseren en tegelijkertijd verspilling te minimaliseren om duurzame waarde aan klanten te leveren. Het streeft ernaar inefficiënties te elimineren en tegelijkertijd de productiviteit te behouden.
- Oorsprong van lean manufacturing:
- Lean manufacturing gaat terug op het lopende bandconcept van Henry Ford, maar werd verfijnd door de ingenieurs Taiichi Ohno en Eiji Toyoda in het Toyota Production System (TPS).
- TPS, opgericht door Toyota, richt zich op de efficiënte productie van door klanten bestelde voertuigen en minimaliseert verspilling.
- Afvalvermindering:
- Bij lean manufacturing worden drie soorten verspilling onderscheiden: Muda (verspilling), Mura (oneffenheden) en Muri (overbelasting).
- Toyota definieert acht soorten verspilling: defecten, overproductie, wachten, onderbenut talent, transport, overdaad inventaris, bewegingsverspilling en overmatige verwerking.
- Vijf principes van lean manufacturing:
- Waarde: Definieer klantwaarde en bepaal de richtprijs.
- Waarde stroom: Breng de gehele productlevenscyclus in kaart om waardetoevoegende en niet-waardetoevoegende processen te identificeren.
- Stroom: Zorg ervoor dat de resterende stappen met toegevoegde waarde soepel en zonder vertragingen verlopen.
- Trekken: Hanteer een ‘just-in-time’-productiefilosofie om overmatige voorraden te voorkomen.
- Perfectie: Streven naar continue verbetering en aanpassingsvermogen.
- Lean productietools:
- 5S-systeem: Een methode om werkruimtes te organiseren voor efficiëntie en afvalvermindering door middel van sorteren, ordenen, schitteren, standaardiseren, onderhouden en veiligheid.
- Kaizen: Benadrukt voortdurende stapsgewijze verbetering waarbij iedereen betrokken is om verspilling te verminderen.
- Plan-Do-Check-Act (PDCA)-cyclus: Een methode voor continue verbetering met iteratieve stappen om processen en producten te verbeteren.
- Evolutie naar Lean Methodologie:
- De Lean-methodologie gaat verder dan productie en omvat voortdurende productontwikkeling om aan de behoeften van de klant te voldoen.
- De Lean-methodologie is voortgekomen uit het Toyota Production System en de lopende bandaanpak van Henry Ford.
- Agile methodologie:
- Agile kwam naar voren als een lichtgewicht, iteratieve benadering van softwareontwikkeling, in tegenstelling tot traditionele, zwaargewicht methoden.
- Het Agile Manifesto, opgesteld begin jaren 2000, schetst principes voor iteratieve softwareontwikkeling en beïnvloedde bedrijfspraktijken.
- Lean startup-concept:
- Ondernemersgeest:
- Lean en agile principes hebben een ondernemersmentaliteit beïnvloed en bevorderd innovatie, snelle aanpassing en iteratieve ontwikkeling.
- Internetbedrijven speelden een rol bij het vormgeven van deze mentaliteit door middel van iteratieve benaderingen van productontwikkeling en marktaanpassing.
- Key Takeaways:
- Lean manufacturing minimaliseert verspilling en levert tegelijkertijd klantwaarde op.
- Toyota's productiesysteem introduceerde sleutelprincipes voor lean manufacturing.
- Lean-methodologieën reiken verder dan productie en hebben de agile softwareontwikkeling en het startup-ecosysteem beïnvloed.
Beste lean manufacturing-tools
- Toyota-productiesysteem (TPS):
- JIT-productie: goederen alleen produceren als ze nodig zijn om te minimaliseren inventaris.
- Jidoka: Automatisering met ingebouwde kwaliteitscontroles en de mogelijkheid om de productie te stoppen wanneer er defecten worden gedetecteerd.
- Kaizen: Continue verbetering waarbij alle medewerkers betrokken zijn om kleine, geleidelijke veranderingen te identificeren en door te voeren.
- 5S-methodologie:
- Sorteren: het elimineren van onnodige items uit de werkruimte.
- Op volgorde zetten: items ordenen zodat ze gemakkelijk toegankelijk en terug te vinden zijn.
- Shine: Regelmatige schoonmaak en onderhoud om de werkruimte ordelijk te houden.
- Standaardiseren: Vaststellen van duidelijke procedures en richtlijnen voor het onderhouden van de werkplek.
- Onderhouden: het voortdurend handhaven van de 5S-principes om een efficiënte werkruimte te behouden.
- Kanban-systeem:
- Visuele signalering voor controle inventaris en productiestroom.
- Kanban-kaarten of elektronische signalen activeren de productie of aanvulling van artikelen.
- Waardestroom in kaart brengen (VSM):
- Het identificeren van alle stappen in een proces, zowel waardetoevoegende als niet-waardetoevoegende stappen.
- Analyseren van de waardestroom om verspilling te elimineren en de efficiëntie te verbeteren.
- Eén minuut uitwisseling van matrijzen (SMED):
- Het verminderen van de tijd die nodig is om gereedschappen of apparatuuropstellingen te wijzigen.
- Minimaliseren van downtime bij het schakelen tussen verschillende producten of processen.
- Poka-Yoke (foutbestendig maken):
- Het ontwerpen van producten of processen om fouten of defecten te voorkomen.
- Het integreren van fail-safes om de kans op fouten te verkleinen.
- Continue stroomproductie:
- Het creëren van een naadloos productieproces met minimale onderbrekingen.
- Vaak gebruikt in assemblagelijnen waar elk werkstation waarde toevoegt aan het product.
- Trekproductie:
- Artikelen produceren op basis van de vraag van de klant in plaats van op prognoses.
- Overmaat verminderen inventaris en opslagkosten.
- Totaal Productief Onderhoud (TPM):
- Het betrekken van alle medewerkers bij het onderhouden van apparatuur om storingen te voorkomen.
- Maximaliseren van de uptime en betrouwbaarheid van de machine.
- Andon-systemen:
- Visuele indicatoren (lampjes of displays) om problemen of afwijkingen aan te geven.
- Maakt een snelle reactie op problemen in realtime mogelijk.
- Visueel management:
- Gebruik van visuele hulpmiddelen zoals grafieken, grafieken en kleurgecodeerde systemen om informatie over te brengen.
- Verbetering van de communicatie en het begrip van processen en prestaties.
- Jidoka (autonomie):
- Machines met zelfcontrolemogelijkheden om problemen op te sporen en de productie te stoppen wanneer dat nodig is.
- Automatisering combineren met menselijk toezicht.
- Kaizen-evenementen:
- Korte termijn, gerichte verbeteringsprojecten met gedefinieerde doelen en tijdlijnen.
- Teams werken samen om specifieke problemen op te lossen en onmiddellijke verbeteringen aan te brengen.
- Heijunka (productievereffening):
- Het in evenwicht brengen van de productie om pieken en dalen in de vraag te voorkomen.
- Het bereiken van een consistentere workflow en een consistenter gebruik van middelen.
- Standaard werk:
- Documenteren en volgen van gestandaardiseerde procedures voor het uitvoeren van taken.
- Zorgen voor consistentie en kwaliteit in werkprocessen.
- Continue verbetering (Kaizen):
- Het stimuleren van een cultuur van continu leren en probleemoplossing.
- Medewerkers dragen regelmatig bij aan het identificeren en doorvoeren van verbeteringen.
- Gemba-wandelingen:
- Managers en leiders bezoeken de werkplek om de activiteiten te observeren en inzichten te verzamelen.
- Het bevorderen van directe betrokkenheid en begrip van de dagelijkse activiteiten.
- Takt-tijd:
- Het bepalen van de snelheid waarmee producten moeten worden geproduceerd om aan de vraag van de klant te voldoen.
- Helpt bij het vaststellen van het werktempo en de productieschema's.
- Root Cause Analysis:
- Het identificeren van de onderliggende oorzaken van problemen of defecten.
- Problemen bij de bron oplossen om herhaling te voorkomen.
- Kaizen-bord:
- Visuele borden die verbeterideeën, voortgang en verantwoordelijkheden weergeven.
- Faciliteren van het genereren van ideeën en het volgen van verbeterinitiatieven.
| Gerelateerde kaders | Omschrijving | Wanneer toepassen |
|---|---|---|
| Just-in-Time (JIT) | – A manufacturing philosophy aimed at minimizing waste by producing only what is needed, when it is needed, and in the quantity needed. Just-in-Time (JIT) complements Lean Manufacturing by synchronizing production processes with customer demand, reducing inventory, and improving efficiency. | – When optimizing production processes, reducing lead times, or minimizing inventory levels. – Implementing Just-in-Time (JIT) to streamline production flows, reduce waste, and improve responsiveness to customer demand effectively. |
| Totaal Productief Onderhoud (TPM) | – A methodology for maximizing the efficiency and effectiveness of manufacturing equipment and processes. Totaal Productief Onderhoud (TPM) aligns with Lean Manufacturing principles by focusing on equipment reliability, preventive maintenance, and operator involvement to minimize downtime and improve productivity. | – When aiming to reduce equipment downtime, improve equipment performance, or increase overall equipment effectiveness (OEE). – Implementing Totaal Productief Onderhoud (TPM) to enhance equipment reliability, minimize breakdowns, and optimize production throughput effectively. |
| 5S-methodologie | – A systematic approach for organizing, cleaning, standardizing, and sustaining a productive work environment. 5S-methodologie supports Lean Manufacturing by creating a visual workplace, improving workflow efficiency, and fostering a culture of continuous improvement. | – When optimizing workspaces, reducing clutter, or enhancing workplace safety and efficiency. – Implementing 5S-methodologie to organize work areas, standardize processes, and maintain cleanliness effectively. |
| Kaizen | – A philosophy and methodology focused on continuous improvement through small, incremental changes made by every employee at every level of the organization. Kaizen complements Lean Manufacturing by promoting a culture of continuous improvement, employee involvement, and waste reduction. | – When seeking to improve processes, eliminate waste, or enhance quality and productivity. – Applying Kaizen principles to identify opportunities for improvement, implement changes, and drive sustainable performance gains effectively. |
| Waardestroom in kaart brengen (VSM) | – A visual tool for analyzing, documenting, and improving the flow of materials and information through a manufacturing or service process. Waardestroom in kaart brengen (VSM) aligns with Lean Manufacturing by identifying value-added and non-value-added activities, streamlining processes, and reducing lead times. | – When analyzing process flows, identifying bottlenecks, or optimizing value streams. – Creating Value Stream Maps to visualize process inefficiencies, prioritize improvement opportunities, and implement Lean principles effectively. |
| Kanban-systeem | – A visual scheduling system for controlling and managing the flow of materials, parts, and information through a production process. Kanban complements Lean Manufacturing by enabling just-in-time production, minimizing inventory levels, and facilitating continuous flow. | – When managing inventory levels, improving production flow, or implementing pull-based production systems. – Implementing a Kanban-systeem to signal production needs, balance workloads, and optimize inventory management effectively. |
| Poka-Yoke (foutbestendigheid) | – A method for designing processes or systems to prevent or detect errors before they occur or reach the customer. Poka-Yoke supports Lean Manufacturing by minimizing defects, reducing rework, and ensuring product quality and reliability. | – When improving product quality, reducing defects, or enhancing process reliability. – Applying Poka-Yoke techniques to design foolproof processes, prevent errors, and improve overall product and process quality effectively. |
| Continue stroomproductie | – A production method that aims to produce items continuously, one piece at a time, with minimal interruptions or delays. Continue stroomproductie aligns with Lean Manufacturing principles by optimizing production flow, reducing cycle times, and eliminating waste associated with batch processing. | – When optimizing production processes, reducing lead times, or increasing production throughput. – Implementing Continue stroomproductie to achieve smoother production flows, minimize work-in-process inventory, and improve overall efficiency and responsiveness effectively. |
| Six Sigma | – A data-driven approach for reducing defects, variations, and process inefficiencies to achieve near-perfect quality and performance. Six Sigma complements Lean Manufacturing by providing tools and methodologies for process improvement, statistical analysis, and root cause analysis. | – When aiming to improve process quality, reduce defects, or optimize production performance. – Applying Six Sigma principles and tools, such as DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), to identify and eliminate defects, improve process stability, and achieve measurable performance improvements effectively. |
| Andon-systeem | – A visual signaling system used in manufacturing environments to alert operators, supervisors, or support staff of production problems or abnormalities. The Andon-systeem supports Lean Manufacturing principles by enabling quick response to issues, fostering teamwork, and promoting continuous improvement. | – When monitoring production status, identifying problems, or improving response times to production issues. – Implementing an Andon-systeem to visualize production status, facilitate problem-solving, and empower employees to address issues promptly and effectively. |
Lees volgende: Toyota-productiesysteem.
Wat zijn de drie verspillingen van Lean Manufacturing-adressen?
Wat zijn de vijf principes van Lean Manufacturing?
De vijf kernprincipes van Lean Manufacturing zijn:
Wat zijn enkele handige tools voor lean manufacturing?
Enkele van de belangrijkste tools voor lean manufacturing zijn:
Verbonden Agile & Lean Frameworks
Innovatie van bedrijfsmodellen
Minimaal levensvatbaar product
Lees ook: Continue innovatie, Agile methodologie, Lean Startup, Innovatie van bedrijfsmodellen, Project Management.
Lees volgende: Agile methodologie, Lean-methodologie, Agile Project Management, Worsteling om de bal, Kanban, Six Sigma.
Hoofdgidsen:
- Bedrijfsmodellen
- Business Strategy
- Business Development
- Distributiekanalen
- Marketing Strategy
- Platform-bedrijfsmodellen
- Netwerkeffecten
Belangrijkste casestudy's:
