Le système 5S est un outil de fabrication allégée qui améliore l'efficacité et élimine le gaspillage. D'abord utilisé dans le Système de production Toyota (TPS). Le système 5S cherche à atténuer les facteurs contribuant aux inefficacités des processus avec six domaines de préoccupation : trier, mettre en ordre, faire briller, standardiser, maintenir et sécurité.
Table des matières
Comprendre le système 5S
Le système 5S est une méthode d'organisation du lieu de travail originaire du Japon et a fait partie intégrante du succès de fabrication juste à temps (lean).
La fabrication au plus juste cherche à maximiser le produit Plus-value tout en minimisant les déchets sans sacrifier la productivité. Selon le Lean Enterprise Research Center (LERC), 60 % d’un processus de fabrication typique est constitué de déchets. Si l’élimination des déchets est peut-être synonyme de production allégée, l’objectif de la méthodologie est la fourniture durable de valeur au client.
Il a d'abord été intégré au Système de production Toyota (TPS) ainsi que de nombreux autres outils de fabrication au plus juste.
Le système de production Toyota (TPS) est une forme précoce de fabrication allégée créée par le constructeur automobile Toyota. Créé par Toyota Motor Corporation dans les années 1940 et 50, le système de production Toyota vise à fabriquer les véhicules commandés par les clients le plus rapidement et le plus efficacement possible.
En mettant l'accent sur des lieux de travail propres et organisés, le système 5S est particulièrement important pour le TPS et la plupart des autres opérations de fabrication.
Des zones de travail encombrées et désorganisées peuvent entraîner des erreurs, des accidents et des interruptions de ligne, ce qui a un impact négatif sur l'efficacité de fabrication d'une entreprise.
Les cinq étapes du système 5S
Étant donné que le système a été créé au Japon, chaque étape désigne un terme japonais commençant par la lettre S. Il existe également une sixième étape facultative que certaines organisations choisissent d'adopter.
Jetons un coup d'œil à chacun de ces éléments ci-dessous, avec une traduction en anglais fournie entre parenthèses :
Seiri (sorte)
Les outils, pièces et instructions nécessaires doivent être séparés de ceux qui ne sont pas nécessaires.
Ces derniers doivent ensuite être évacués de la zone, y compris les équipements cassés, redondants ou obsolètes.
Seiton (mis en ordre)
Quels que soient les éléments restants, ils doivent ensuite être organisés, arrangés ou identifiés pour en faciliter l'utilisation.
Les entreprises peuvent s'organiser comme elles l'entendent, tant que les déchets sont minimisés.
Par exemple, les objets lourds doivent être placés à une hauteur qui les rend faciles à manipuler.
Seiso (éclat)
Le lieu de travail doit être propre et exempt de poussière, de saleté, de déversements ou de déchets. Les outils et l'équipement doivent également être maintenus propres et en bon état de fonctionnement.
Établissez un régime de nettoyage quotidien avec un tableau affichant les mesures à prendre si nécessaire.
Seiketsu (normaliser)
La normalisation des meilleures pratiques est une priorité.
La normalisation devrait également permettre aux travailleurs d'un domaine de passer facilement à un autre.
Les lieux de travail doivent également définir ce qui constitue des conditions normales et anormales avec des photos, des étiquettes, des panneaux ou des guides.
Shitsuke (soutenir)
Des comportements ou des habitudes doivent alors être favorisés pour assurer le maintien des normes sur le long terme.
Cela peut impliquer des audits, des examens, une amélioration continue, une formation et l'engagement des dirigeants à suivre jusqu'au bout.
Équipement de sécurité
Une considération facultative aidant les entreprises à éviter d'être obsédées par la fabrication au plus juste au détriment de leurs travailleurs.
La sécurité n'est pas une étape séquentielle, mais plutôt primordiale pour chaque partie du système 5S.
Avantages du système 5S
Le système 5S présente de nombreux avantages évidents et moins évidents.
Il s'agit notamment de:
Moins d'espace perdu
Étant donné que chaque mètre carré de surface au sol coûte de l'argent, la plupart des entreprises bénéficieront de la suppression des équipements superflus ou de la réorganisation des équipements existants.
Cela maximise la rentabilité de l'installation de production.
Moins de blessures
Lorsque cela est fait correctement, les espaces de travail organisés réduisent la fréquence et l'intensité du travail manuel pour les travailleurs.
L'élimination de l'encombrement annule également les risques de trébuchement et les blessures associées.
Meilleur moral
Les employés qui utilisent le système 5S se sentent habilités à faire mieux puisque leur précieuse contribution est écoutée puis mise en œuvre par la direction.
Le moral est également stimulé par des pratiques de travail plus sûres et plus efficaces.
Réduction des temps d'arrêt des équipements
Les outils et l'équipement sales ou mal entretenus coûtent cher à l'entreprise en temps d'arrêt, en réparations et en blessures des travailleurs.
Lorsque les infrastructures essentielles sont maintenues en bon état de fonctionnement et que les défaillances potentielles sont identifiées plus tôt, les coûts sont réduits.
Exemples et études de cas
Seiri (Trier) :
Exemple : Dans une usine de fabrication, les outils et équipements fréquemment utilisés sont séparés de ceux qui sont rarement utilisés. Les éléments inutiles sont supprimés de l'espace de travail pour créer un environnement plus organisé.
Explication : Cette étape permet de désencombrer l'espace de travail et d'améliorer l'efficacité en garantissant que seuls les éléments essentiels sont facilement accessibles.
Seiton (établi dans l'ordre) :
Exemple : dans un entrepôt, les produits sont disposés de manière à ce que les articles couramment prélevés soient facilement accessibles sans qu'il soit nécessaire de rechercher ou de déplacer d'autres articles.
Explication : Une bonne organisation réduit le temps passé à rechercher des articles et garantit que les outils, les matériaux et les produits sont idéalement placés pour une récupération rapide.
Seiso (brillance) :
Exemple : Une routine de nettoyage quotidienne est établie dans la cuisine d'un restaurant où les surfaces, les ustensiles et l'équipement sont régulièrement nettoyés pour maintenir un environnement hygiénique.
Explication : Garder le lieu de travail propre améliore non seulement l'attrait visuel, mais prévient également la contamination, garantit la longévité de l'équipement et réduit le risque d'accident.
Seiketsu (Standardiser) :
Exemple : Dans une usine de fabrication, des procédures opérationnelles standard (SOP) sont créées et suivies pour la configuration et la maintenance des équipements afin de garantir la cohérence et de minimiser les erreurs.
Explication : la standardisation favorise l'uniformité des processus au sein des différentes équipes ou équipes, réduisant ainsi les variations et facilitant la transition des employés entre les tâches.
Shitsuke (maintenir) :
Exemple : Des audits réguliers sont menés pour garantir que les postes de travail respectent les principes 5S. Si des écarts sont identifiés, des mesures correctives sont prises rapidement.
Explication : Le maintien des pratiques 5S implique une surveillance et un renforcement continus, empêchant l'espace de travail de revenir à un état encombré au fil du temps.
Sécurité:
Exemple : Dans une usine de fabrication, les employés reçoivent un équipement de protection individuelle (EPI) et sont formés aux pratiques de manipulation sécuritaire des matières dangereuses.
Explication : Bien qu'il ne s'agisse pas d'une étape autonome, la sécurité est intégrée à tous les aspects du système 5S pour donner la priorité au bien-être des employés et prévenir les accidents.
Avantages du système 5S :
Exemple : Après la mise en œuvre du système 5S dans une usine, l'entreprise a observé une réduction significative des temps d'arrêt de production grâce à des équipements bien entretenus et des processus rationalisés.
Explication : Les avantages du système 5S incluent une efficacité améliorée, une réduction des déchets, un meilleur moral des employés et une réduction des coûts opérationnels.
Lean Manufacturing et le système 5S :
Exemple : Une entreprise manufacturière adoptant les principes Lean met en œuvre le système 5S pour optimiser ses processus de production, ce qui entraîne des délais de livraison plus courts et une réduction des coûts. inventaire coûts.
Explication : Le système 5S s'aligne sur l'objectif du Lean Manufacturing consistant à éliminer le gaspillage et à créer de la valeur, ce qui en fait un outil précieux pour atteindre les objectifs Lean.
Application à différentes industries :
Exemple : Dans un hôpital, le système 5S est appliqué pour organiser les fournitures et équipements médicaux pour un accès plus rapide, réduisant ainsi le temps passé à rechercher les éléments critiques.
Explication : Les principes du système 5S peuvent être adaptés à diverses industries au-delà de la fabrication, comme celles de la santé, pour améliorer l'efficacité et la sécurité.
Amélioration continue:
Exemple : une équipe de développement de logiciels intègre les principes du système 5S en examinant et en affinant régulièrement ses pratiques de codage, ce qui conduit à une qualité de code améliorée et à des cycles de développement plus rapides.
Explication : Le système 5S favorise un cycle continu d'amélioration, encourageant les équipes à identifier systématiquement les domaines à améliorer et à apporter des changements itératifs.
Points clés
Le système 5S est un outil de fabrication allégée qui améliore l'efficacité et élimine le gaspillage. Il a été utilisé pour la première fois dans le système de production Toyota (TPS).
Le système 5S cherche à atténuer les facteurs contribuant aux inefficacités des processus avec six domaines de préoccupation : trier, mettre en ordre, faire briller, standardiser, maintenir et sécurité.
Le système 5S réduit les coûts d'exploitation en libérant de l'espace au sol pour d'autres utilisations. Cela réduit également les blessures au travail et les temps d'arrêt de l'équipement.
Principaux points forts du système 5S
Origine et but: Le système 5S est un outil de production allégée originaire du Japon et intégré au système de production Toyota (TPS). Il vise à améliorer l'efficacité et à éliminer les déchets dans les processus de fabrication.
Lean Manufacturing: Le système 5S fait partie de la fabrication au plus juste, qui vise à maximiser la valeur du produit tout en minimisant les déchets. Il se concentre sur la fourniture de valeur durable aux clients.
Système de production Toyota (TPS): Le système 5S a été intégré au TPS, une des premières formes de fabrication au plus juste développée par Toyota. Il met l'accent sur des lieux de travail organisés et propres pour améliorer l'efficacité et la productivité.
Cinq étapes du système 5S:
Seiri (Trier): Séparez les outils et éléments nécessaires de ceux qui ne sont pas nécessaires. Retirez les éléments inutiles ou obsolètes de la zone.
Seiton (réglé dans l'ordre): Organisez et organisez les éléments restants pour un accès et une utilisation faciles. Minimisez les déchets et envisagez un placement ergonomique.
Seiso (briller): Gardez le lieu de travail propre, exempt de saleté, de déversements et de déchets. Maintenir la propreté des outils et du matériel.
Seiketsu (normaliser): Normaliser les meilleures pratiques et processus pour assurer la cohérence. Facilitez le déplacement des travailleurs entre les zones et définissez les conditions normales et anormales.
Shitsuke (maintien): Favoriser les comportements et les habitudes pour maintenir les standards dans le temps. Utilisez les audits, les revues, l'amélioration continue et l'engagement de la direction.
Équipement de sécurité: La sécurité est un aspect important dans tout le système 5S, garantissant le bien-être des travailleurs et évitant de trop insister sur les pratiques Lean au détriment des travailleurs.
Avantages:
Utilisation de l'espace: La suppression des éléments inutiles ou la réorganisation de l'équipement existant maximise l'espace au sol et la rentabilité.
Réduction des blessures: Les espaces de travail organisés réduisent le travail manuel, éliminent les risques de trébuchement et diminuent les blessures.
Augmentation du moral: Les employés se sentent responsabilisés et le moral est amélioré grâce à des pratiques plus sûres et plus efficaces.
Réduction des temps d'arrêt de l'équipement: Des outils et équipements bien entretenus entraînent moins de pannes, de réparations et de coûts associés.
AMÉLIORATION CONTINUE: Le Système 5S s'inscrit dans une démarche d'amélioration continue. Il favorise une efficacité, une propreté et une sécurité durables grâce à des audits, des examens et des formations réguliers.
La sécurité comme primordiale: Bien qu'il ne s'agisse pas d'une étape séquentielle, la sécurité fait partie intégrante du système 5S pour assurer le bien-être des travailleurs.
Application au Lean Manufacturing: Le système 5S est particulièrement efficace dans les environnements de fabrication allégée pour rationaliser les processus, réduire les déchets et améliorer la productivité globale.
AIOps est l'application de l'intelligence artificielle aux opérations informatiques. Il est devenu particulièrement utile pour la gestion informatique moderne dans des environnements hybrides, distribués et dynamiques. L'AIOps est devenu un composant opérationnel clé des organisations modernes basées sur le numérique, construit autour de logiciels et d'algorithmes.
Agile a commencé comme une méthode de développement légère par rapport au développement de logiciels lourds, qui est le paradigme central des décennies précédentes de développement de logiciels. En 2001, le Manifeste pour le développement logiciel agile est né comme un ensemble de principes définissant le nouveau paradigme du développement logiciel comme une itération continue. Cela influencerait également la façon de faire des affaires.
La gestion de programme agile est un moyen de gérer, de planifier et de coordonner des travaux interdépendants de manière à mettre l'accent sur la valeur ajoutée pour toutes les parties prenantes clés. La gestion de programme agile (AgilePgM) est une approche agile disciplinée mais flexible pour gérer le changement transformationnel au sein d'une organisation.
La gestion de projet agile (APM) est une qui décompose les grands projets en tâches plus petites et plus gérables. Dans la méthodologie APM, chaque projet est réalisé en petites sections - souvent appelées itérations. Chaque itération est complétée selon son cycle de vie de projet, en commençant par le conception et passer aux tests puis à l'assurance qualité.
La modélisation agile (AM) est une méthodologie de modélisation et de documentation de systèmes logiciels. La modélisation agile est essentielle à la livraison rapide et continue de logiciels. Il s'agit d'un ensemble de valeurs, de principes et de pratiques qui guident une modélisation logicielle efficace et légère.
Agile Business Analysis (AgileBA) est une certification sous forme d'orientation et de formation pour les analystes commerciaux qui souhaitent travailler dans des environnements agiles. Pour soutenir ce changement, AgileBA aide également l'analyste métier à relier les projets Agile à une organisation plus large. mission or . Pour s'assurer que les analystes disposent des compétences et de l'expertise nécessaires, la certification AgileBA a été développée.
Le leadership agile est l'incarnation des principes du manifeste agile par un manager ou une équipe de direction. Le leadership agile a un impact sur deux niveaux importants d'une entreprise. Le niveau structurel définit les rôles, les responsabilités et les indicateurs de performance clés. Le niveau comportemental décrit les actions que les leaders montrent aux autres sur la base des principes agiles.
Le système andon alerte le personnel de gestion, de maintenance ou autre d'un problème de processus de production. L'alerte elle-même peut être activée manuellement avec un bouton ou un cordon, mais elle peut également être activée automatiquement par l'équipement de production. La plupart des cartes Andon utilisent trois lumières colorées similaires à un feu de circulation : vert (aucune erreur), jaune ou orange (problème identifié ou contrôle de qualité nécessaire) et rouge (production arrêtée en raison d'un problème non identifié).
La gestion de portefeuille bimodale (BimodalPfM) aide une organisation à gérer simultanément des portefeuilles agiles et traditionnels. La gestion de portefeuille bimodale - parfois appelée développement bimodal - a été inventée par la société de recherche et de conseil Gartner. L'entreprise a fait valoir que de nombreuses organisations agiles avaient encore besoin de gérer certains aspects de leurs opérations en utilisant des modèles de livraison traditionnels.
Businesss innovation consiste à créer de nouvelles opportunités pour une organisation de réinventer ses offres de base, ses sources de revenus et d'améliorer la proposition de valeur pour les clients existants ou nouveaux, renouvelant ainsi l'ensemble de son activité modèle. Affaires innovation découle de la compréhension de la structure du marché, adaptant ou anticipant ainsi ces changements.
Businesss modèleinnovation consiste à accroître le succès d'une organisation avec des produits et des technologies existants en créant un proposition de valeur capable de propulser un nouveau modèle d'affaires pour augmenter la clientèle et créer un avantage concurrentiel durable. Et tout commence par la maîtrise des clients clés.
Un consommateur récemment conçus Une entreprise comme Procter & Gamble (P&G) définit la « perturbation constructive » comme : une volonté de changer, de s'adapter et de créer de nouvelles tendances et technologies qui façonneront notre industrie pour l'avenir. Selon P&G, il s'articule autour de quatre piliers : lean innovation, récemment conçus bâtiment, chaîne d'approvisionnement, numérisation et analyse de données.
C'est un processus qui nécessite une boucle de rétroaction continue pour développer un produit de valeur et créer une entreprise viable. modèle. Continu innovation est un état d'esprit où les produits et services sont conçus et livrés pour les ajuster autour du problème des clients et non de la solution technique de ses fondateurs.
A conception sprint est un processus éprouvé de cinq jours où les questions critiques de l'entreprise reçoivent une réponse rapide conception et le prototypage, en se concentrant sur l'utilisateur final. UN conception le sprint commence par un défi hebdomadaire qui devrait se terminer par un prototype, un test à la fin, et donc une leçon apprise à itérer.
Tim Brown, président exécutif d'IDEO, a défini conception comme « une approche centrée sur l'humain innovation qui s'inspire de la boîte à outils du concepteur pour intégrer les besoins des personnes, les possibilités de la technologie et les exigences du succès de l'entreprise. Par conséquent, l'opportunité, la faisabilité et la viabilité sont équilibrées pour résoudre les problèmes critiques.
DevOps fait référence à une série de pratiques exécutées pour effectuer des processus de développement de logiciels automatisés. Il s'agit d'une conjugaison des termes « développement » et « opérations » pour souligner la manière dont les fonctions s'intègrent dans les équipes informatiques. Les stratégies DevOps favorisent la création, le test et le déploiement transparents des produits. Il vise à combler un fossé entre les équipes de développement et d'exploitation afin de rationaliser le développement dans son ensemble.
La découverte de produits est un élément essentiel des méthodologies agiles, car son objectif est de s'assurer que les produits que les clients adorent sont créés. La découverte de produits implique l'apprentissage à travers une série de méthodes, y compris conception la réflexion, le lean start-up et les tests A/B pour n'en nommer que quelques-uns. Dual Track Agile est une méthodologie agile contenant deux pistes distinctes : la piste « découverte » et la piste « livraison ».
eXtreme Programming a été développé à la fin des années 1990 par Ken Beck, Ron Jeffries et Ward Cunningham. Pendant ce temps, le trio travaillait sur le Chrysler Comprehensive Compensation System (C3) pour aider à gérer le système de paie de l'entreprise. eXtreme Programming (XP) est une méthodologie de développement logiciel. Il est conçu pour améliorer la qualité des logiciels et la capacité des logiciels à s'adapter aux besoins changeants des clients.
Le développement piloté par les fonctionnalités est un processus logiciel pragmatique centré sur le client et l'architecture. Le développement piloté par les fonctionnalités (FDD) est un développement logiciel agile modèle qui organise le flux de travail en fonction des fonctionnalités à développer ensuite.
Un Gemba Walk est un élément fondamental du lean management. Il décrit l'observation personnelle du travail pour en savoir plus sur celui-ci. Gemba est un mot japonais qui se traduit vaguement par « l'endroit réel » ou, dans le monde des affaires, « l'endroit où la valeur est créée ». Le Gemba Walk en tant que concept a été créé par Taiichi Ohno, le père du système de production Toyota de fabrication allégée. Ohno voulait encourager les cadres dirigeants à quitter leurs bureaux et à voir où se passait le vrai travail. Cela, espérait-il, établirait des relations entre des employés aux compétences très différentes et renforcerait la confiance.
GIST Planning est une approche agile relativement simple et légère de la planification des produits qui favorise le travail autonome. GIST Planning est une méthodologie allégée et agile qui a été créée par l'ancien chef de produit Google Itamar Gilad. GIST Planning cherche à remédier à cette situation en créant des plans légers, réactifs et adaptables au changement. GIST Planning améliore également la vélocité, l'autonomie et l'alignement de l'équipe en réduisant l'influence omniprésente de la direction. Il se compose de quatre blocs : objectifs, idées, projets par étapes et tâches.
Le modèle de notation ICE est une méthodologie agile qui hiérarchise les fonctionnalités à l'aide de données selon trois composants : impact, confiance et facilité de mise en œuvre. Le modèle de notation ICE a été initialement créé par l'auteur et l'expert Sean Ellis pour aider les entreprises à se développer. Aujourd'hui le modèle est largement utilisé pour hiérarchiser les projets, les fonctionnalités, les initiatives et les déploiements. Il convient parfaitement au développement de produits à un stade précoce où il existe un flux continu d'idées et où l'élan doit être maintenu.
An innovation l'entonnoir est un outil ou un processus garantissant que seules les meilleures idées sont exécutées. Dans un sens métaphorique, l'entonnoir sélectionne des idées innovantes pour la viabilité afin que seuls les meilleurs produits, processus ou modèles d'affaires sont lancés sur le marché. Un innovation funnel fournit un cadre pour la sélection et le test d'idées innovantes pour la viabilité.
Selon le niveau de définition du problème et le niveau de définition du domaine, nous avons quatre principaux types d'innovations : la recherche fondamentale (problème et domaine ou non bien définis) ; percée innovation (le domaine n'est pas bien défini, le problème est bien défini) ; soutenir innovation (le problème et le domaine sont bien définis); et perturbateur innovation (le domaine est bien défini, le problème n'est pas bien défini).
Le innovation loop est une méthodologie/un cadre dérivé des Bell Labs, qui a produit innovation à grande échelle tout au long du XXe siècle. Ils ont appris à tirer parti d'un hybride innovation gestion modèle basée sur la science, l'invention, l'ingénierie et la fabrication à grande échelle. En tirant parti du génie individuel, de la créativité et des petits/grands groupes.
La méthodologie Agile a été principalement pensée pour le développement de logiciels (et d'autres disciplines commerciales l'ont également adoptée). La pensée Lean est une technique d'amélioration des processus où les équipes priorisent les flux de valeur pour l'améliorer en permanence. Les deux méthodologies considèrent le client comme le principal moteur de l'amélioration et de la réduction des déchets. Les deux méthodologies considèrent l'amélioration comme quelque chose de continu.
Une start-up est une entreprise de haute technologie qui essaie de construire une entreprise évolutive modèle d'affaires dans les industries axées sur la technologie. Une start-up suit généralement une méthodologie Lean, où la innovation, entraîné par des boucles virales intégrées est la règle. Ainsi, la conduite et la construction effets de réseau en conséquence de cela .
Comme l'a souligné Eric Ries, un produit minimum viable est la version d'un nouveau produit qui permet à une équipe de collecter le maximum d'apprentissage validé sur les clients avec le moins d'effort grâce à un cycle de construction, mesure, apprentissage ; c'est le fondement de la démarrage maigre méthodologie.
Kanban est un cadre de fabrication allégée développé pour la première fois par Toyota à la fin des années 1940. Le cadre Kanban est un moyen de visualiser le travail au fur et à mesure qu'il progresse en identifiant les goulots d'étranglement potentiels. Il le fait grâce à un processus appelé fabrication juste à temps (JIT) pour optimiser les processus d'ingénierie, accélérer la fabrication des produits et améliorer la mise sur le marché. .
Le jidoka a été utilisé pour la première fois en 1896 par Sakichi Toyoda, qui a inventé un métier à tisser textile qui s'arrêtait automatiquement lorsqu'il rencontrait un fil défectueux. Jidoka est un terme japonais utilisé dans le lean manufacturing. Le terme décrit un scénario dans lequel les machines cessent de fonctionner sans intervention humaine lorsqu'un problème ou un défaut est découvert.
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) a été proposé pour la première fois par le physicien et ingénieur américain Walter A. Shewhart dans les années 1920. Le cycle PDCA est une méthode d'amélioration continue des processus et des produits et un élément essentiel de la philosophie de fabrication au plus juste.
Le processus unifié rationnel (RUP) est une méthodologie de développement logiciel agile qui décompose le cycle de vie du projet en quatre phases distinctes.
RAD a été introduit pour la première fois par l'auteur et consultant James Martin en 1991. Martin a reconnu et a ensuite profité de l'infinie malléabilité des logiciels dans la conception de modèles de développement. Le développement rapide d'applications (RAD) est une méthodologie axée sur la livraison rapide grâce à une rétroaction continue et à des itérations fréquentes.
Des analyses rétrospectives ont lieu après un projet pour déterminer ce qui a bien fonctionné et ce qui n'a pas fonctionné. Ils sont également menés à l'issue d'une itération en gestion de projet Agile. Les praticiens agiles appellent ces réunions des rétrospectives ou des rétrospectives. Ils sont un moyen efficace de prendre le pouls d'une équipe de projet, de réfléchir au travail effectué à ce jour et de parvenir à un consensus sur la manière d'aborder le prochain cycle de sprint. Ce sont les cinq étapes d'une rétrospective analyse pour une gestion de projet Agile efficace : préparez le terrain, rassemblez les données, générez des idées, décidez des prochaines étapes et clôturez la rétrospective.
Scaled Agile Lean Development (ScALeD) aide les entreprises à découvrir une approche équilibrée de la transition agile et des questions de mise à l'échelle. L'approche ScALed aide les entreprises à répondre avec succès au changement. Inspiré par une combinaison de valeurs lean et agiles, ScALed est basé sur les praticiens et peut être complété par divers cadres et pratiques agiles.
La méthode SMED (single minute exchange of die) est un cadre de production allégée pour réduire les déchets et augmenter l'efficacité de la production. La méthode SMED est un cadre pour réduire le temps associé à l'achèvement d'un changement d'équipement.
Le modèle Spotify est une approche autonome de mise à l'échelle agile, axée sur la communication culturelle, la responsabilité et la qualité. Le Spotify modèle a été reconnu pour la première fois en 2012 après Henrik Kniberg, et Anders Ivarsson a publié un livre blanc détaillant comment la société de streaming Spotify a abordé l'agilité. Par conséquent, le Spotify modèle représente une évolution de l'agile.
Comme son nom l'indique, TDD est une technique pilotée par les tests pour fournir rapidement et durablement des logiciels de haute qualité. Il s'agit d'une approche itérative basée sur l'idée qu'un test défaillant doit être écrit avant l'écriture de tout code pour une fonctionnalité ou une fonction. Le développement piloté par les tests (TDD) est une approche du développement logiciel qui s'appuie sur des cycles de développement très courts.
Le timeboxing est une technique de gestion du temps simple mais puissante pour améliorer la productivité. Timeboxing décrit le processus de planification proactive d'un bloc de temps à consacrer à une tâche dans le futur. Il a été décrit pour la première fois par l'auteur James Martin dans un livre sur le développement logiciel agile.
Scrum est une méthodologie co-créée par Ken Schwaber et Jeff Sutherland pour une collaboration d'équipe efficace sur des produits complexes. Scrum a été principalement pensé pour les projets de développement de logiciels afin de fournir de nouvelles capacités logicielles toutes les 2 à 4 semaines. C'est un sous-groupe d'agile également utilisé dans la gestion de projet pour améliorer la productivité des startups.
Scrumban est un cadre de gestion de projet qui est un hybride de deux méthodologies agiles populaires : Scrum et Kanban. Scrumban est une approche populaire pour aider les entreprises à se concentrer sur les bonnes tâches stratégiques tout en renforçant simultanément leurs processus.
Les anti-modèles Scrum décrivent toute solution attrayante et facile à mettre en œuvre qui finit par aggraver un problème. Par conséquent, ce sont les pratiques à ne pas suivre pour éviter que des problèmes n'apparaissent. Certains exemples classiques d'anti-modèles Scrum comprennent les Product Owners absents, les tickets pré-assignés (faisant travailler les individus de manière isolée) et les rétrospectives à prix réduits (où les réunions de revue ne sont pas utiles pour vraiment apporter des améliorations).
Scrum à l'échelle (Scrum@Scale) est un cadre que les équipes Scrum utilisent pour résoudre des problèmes complexes et fournir des produits à haute valeur ajoutée. Scrum at Scale a été créé par le biais d'une joint-venture entre Scrum Alliance et Scrum Inc. La joint-venture était supervisée par Jeff Sutherland, co-créateur de Scrum et l'un des principaux auteurs du Manifeste Agile.
Six Sigma est une approche et une méthodologie axées sur les données pour éliminer les erreurs ou les défauts dans un produit, un service ou un processus. Six Sigma a été développé par Motorola comme une approche de gestion basée sur des fondamentaux de qualité au début des années 1980. Une décennie plus tard, elle a été popularisée par General Electric qui a estimé que la méthodologie leur avait permis d'économiser 12 milliards de dollars au cours des cinq premières années d'exploitation.
Les objectifs étendus décrivent toute tâche qu'une équipe agile prévoit d'accomplir sans s'engager expressément à le faire. Les équipes intègrent des objectifs étendus lors d'un sprint ou d'un incrément de programme (PI) dans le cadre de Scaled Agile. Ils sont utilisés lorsque l'équipe agile n'est pas sûre de sa capacité à atteindre un objectif. Par conséquent, les objectifs étendus sont plutôt des résultats qui, bien qu'extrêmement souhaitables, ne font pas la différence entre le succès ou l'échec de chaque sprint.
Le système de production Toyota (TPS) est une forme précoce de fabrication allégée créée par le constructeur automobile Toyota. Créé par Toyota Motor Corporation dans les années 1940 et 50, le système de production Toyota vise à fabriquer les véhicules commandés par les clients le plus rapidement et le plus efficacement possible.
Le cadre de gestion de la qualité totale (TQM) est une technique basée sur le principe que les employés travaillent en permanence sur leur capacité à apporter de la valeur aux clients. Il est important de noter que le mot « total » signifie que tous les employés sont impliqués dans le processus, qu'ils travaillent dans le développement, la production ou l'exécution.
La cascade modèle a été décrit pour la première fois par Herbert D. Benington en 1956 lors d'une présentation sur le logiciel utilisé dans l'imagerie radar pendant la guerre froide. Puisqu'il n'existait pas à l'époque de stratégies de développement de logiciels créatives et basées sur les connaissances, la méthode en cascade est devenue une pratique courante. La cascade modèle est un cadre de gestion de projet linéaire et séquentiel.
Gennaro est le créateur de FourWeekMBA, qui a atteint environ quatre millions d'hommes d'affaires, comprenant des cadres de niveau C, des investisseurs, des analystes, des chefs de produit et des entrepreneurs numériques en herbe rien qu'en 2022 | Il est également directeur des ventes pour une mise à l'échelle de haute technologie dans l'industrie de l'IA | En 2012, Gennaro a obtenu un MBA international avec un accent sur la finance d'entreprise et la stratégie commerciale.