poka-yoke

Qu'est-ce que le Poka-Yoke et pourquoi c'est important en affaires

Le poka-yoke est une technique de contrôle de la qualité japonaise développée par l'ancien ingénieur de Toyota Shigeo Shingo. Traduit par « anti-erreur », le poka-yoke vise à prévenir les défauts dans le processus de fabrication qui sont le résultat d'une erreur humaine. Poka-yoke est une technique de fabrication allégée qui garantit que les bonnes conditions existent avant qu'une étape du processus ne soit exécutée. Cela en fait une forme préventive de contrôle de la qualité puisque les erreurs sont détectées puis rectifiées avant qu'elles ne surviennent. 

ComposantDescription
DéfinitionPoka-yoke est un terme japonais qui signifie « protection contre les erreurs » ou « prévention des erreurs ». Il fait référence aux techniques et mécanismes conçus pour prévenir ou éliminer les erreurs et les défauts dans un processus de fabrication ou opérationnel. Poka-yoke garantit la qualité des produits et l'efficacité des processus.
L’objectifL'objectif principal de Poka-yoke est d'éviter que des erreurs ou des défauts ne surviennent pendant la production ou d'autres processus. Son objectif est de minimiser les risques d'erreurs, d'améliorer la qualité des produits, d'augmenter l'efficacité, de réduire les déchets et d'améliorer la fiabilité globale.
TechniquesLes techniques Poka-yoke incluent la conception de mécanismes infaillibles, l'utilisation de listes de contrôle, la mise en œuvre de capteurs, la création de repères visuels et l'intégration de systèmes de rétroaction. Ces techniques visent à rendre impossible ou hautement improbable l’apparition d’erreurs.
Détection vs préventionLe Poka-yoke peut être classé en deux catégories : détection et prévention. Le Poka-yoke de détection identifie les erreurs lorsqu'elles se produisent, tandis que le Poka-yoke de prévention empêche les erreurs de se produire en premier lieu. La prévention est considérée comme plus efficace et efficiente.
Exemples– Dans une usine de construction automobile, un capteur empêche le démarrage du moteur si la ceinture de sécurité du conducteur n'est pas bouclée. – Connecteurs à code couleur pour garantir qu’ils correspondent correctement lors de l’assemblage. – Utiliser des gabarits ou des accessoires pour guider le placement des composants à des endroits précis.
ApplicationLe Poka-yoke est largement utilisé dans les industries manufacturières telles que l'automobile, l'électronique et l'aérospatiale. Il est également applicable dans les secteurs de services pour réduire les erreurs dans les processus tels que la saisie des données, l'exécution des commandes et le service client.
Avantages– Amélioration de la qualité et de la fiabilité des produits. – Réduction des défauts et des erreurs. – Augmentation de l’efficacité et de la productivité des processus. – Économies de coûts grâce à une réduction des retouches et des réclamations au titre de la garantie. – Amélioration de la satisfaction et de la fidélité des clients. – Des environnements de travail plus sûrs.
ImplémentationLa mise en œuvre du Poka-yoke nécessite une analyse minutieuse des erreurs potentielles et le développement de contre-mesures efficaces. Cela implique souvent une collaboration entre les ingénieurs, les opérateurs et les équipes d’assurance qualité. Des audits réguliers et des efforts d’amélioration continue sont essentiels.
Erreurs courantesPoka-yoke cible les erreurs humaines courantes telles que l'omission (manquer une étape), la commission (effectuer une action incorrecte) ou la variation (incohérences dans les processus). Il aborde également les erreurs liées aux équipements et les facteurs environnementaux pouvant entraîner des défauts.
MétriqueLes indicateurs de performance clés (KPI) pour la mise en œuvre de Poka-yoke peuvent inclure les taux de défauts, la fréquence des erreurs, les coûts de reprise ou de mise au rebut et les commentaires des clients liés à la qualité du produit. Ces mesures aident à évaluer l’efficacité des mesures de prévention des erreurs.
Principes LeanPoka-yoke s'aligne sur les principes de production allégée en éliminant le gaspillage, en réduisant les défauts et en améliorant la valeur pour les clients. Il contribue à l’objectif de parvenir à un processus de production plus efficace, plus rentable et axé sur le client.

Table des matières

Comprendre le poka yoke

Fondamentalement, le poka-yoke est une technique de fabrication allégée qui garantit que les bonnes conditions existent avant qu'une étape du processus ne soit exécutée.

Cela en fait une forme préventive de contrôle de la qualité puisque les erreurs sont détectées avant qu'elles ne se produisent. 

Bien sûr, certaines erreurs de processus ne peuvent pas être détectées à l'avance. Dans ce cas, la technique poka-yoke cherche à éliminer les erreurs le plus tôt possible dans le processus.

Bien que la technique poka-yoke soit devenue un élément clé du processus de fabrication de Toyota, elle peut être appliquée à n'importe quelle industrie ou à n'importe quelle situation où il existe un potentiel d'erreur humaine. 

L'un des exemples les plus connus de poka-yoke en action est le cas d'une automobile manuelle.

Le conducteur doit engager l'embrayage (une étape du processus) avant de changer de vitesse. Cela empêche les mouvements involontaires de la voiture et réduit l'usure du moteur et de la boîte de vitesses.

Un autre exemple peut être trouvé dans les machines à laver, qui ne fonctionnent pas si la porte n'est pas bien fermée pour éviter les inondations.

Dans les deux cas, les principes poka-yoke signifient que l'automatisation est en place pour prévenir les erreurs avant qu'elles ne se produisent.

Histoire du poka-yoke

Comment est né poka-yoke ? Jetons un bref regard sur son histoire dans la dernière section.

Comme nous l'avons évoqué au début, le poka-yoke a été développé par l'ingénieur industriel japonais Shigeo Shingo.

Au cours des années 1950, Shingo était l'un des principaux défenseurs du contrôle statistique des processus dans l'industrie japonaise.

Finalement, cependant, il est devenu privé de ses droits avec cette approche après avoir réalisé qu'elle ne réduirait jamais le taux de défauts du produit à zéro.

En visitant une usine Toyota en 1961, il a observé que les travailleurs négligeaient parfois d'insérer les ressorts dans un interrupteur marche/arrêt.

C'était une petite erreur simple et apparemment inoffensive, mais elle a entraîné la fabrication et distribution de composants défectueux.

C'était une situation embarrassante et coûteuse pour Toyota, les ingénieurs devant souvent se rendre chez le client et remonter l'interrupteur.

Shingo a conclu que deux erreurs humaines étaient à l'origine du problème. La première était que les travailleurs oubliaient parfois de faire certaines choses.

La seconde était que les travailleurs oubliaient parfois qu'ils avaient oublié de faire des choses. 

Améliorations des processus

Shingo s'est alors mis à améliorer le processus pour le rendre idiot-proof (baka-joug).

Cependant, le nom a été changé après que certains employés aient cru que le terme était offensant et déshonorant.

Poka-yoke est alors né pour déplacer l'attention de l'erreur humaine vers le processus lui-même.

Le processus d'assemblage de l'interrupteur marche/arrêt a été repensé de manière à ce que l'opération ne puisse se poursuivre tant que le travailleur n'a pas inséré le ressort.

Essentiellement, le travailleur effectuerait la tâche en deux étapes.

La première étape obligeait le travailleur à placer les ressorts dans une coupelle d'espace réservé, la deuxième étape impliquant le transfert des ressorts de l'espace réservé à l'interrupteur.

Lorsque les travailleurs ont pu voir que les ressorts de l'interrupteur précédent étaient toujours dans l'espace réservé, ils savaient qu'ils avaient oublié de les insérer et pouvaient facilement rectifier l'erreur.

Une distinction critique faite par Shingo était entre les erreurs humaines et les défauts.

Les erreurs, a-t-il postulé, étaient inévitables parce que les humains n'étaient pas des machines et qu'on ne pouvait pas s'attendre à ce qu'ils se concentrent sur leur travail ou comprennent leurs instructions à chaque fois. 

Les défauts, en revanche, étaient simplement des erreurs qui pouvaient atteindre le client.

Par conséquent, l'objectif primordial du poka-yoke est de concevoir des processus qui facilitent la détection précoce et la correction des erreurs.

Raffinement de l'idée et expansion

Au cours des décennies suivantes, Shingo a affiné le concept anti-erreur du poka-yoke, en développant des systèmes de fabrication complets axés sur l'obtention de zéro défaut de production. 

Son idée a proliféré dans les usines japonaises, nombre d'entre elles mettant en œuvre des centaines de milliers de mécanismes de sécurité individuels basés sur les principes du poka-yoke.

La popularité du système était due à plusieurs facteurs.

Outre les avantages évidents pour l'efficacité de la production, les systèmes poka-yoke étaient simples et rentables à mettre en œuvre.

Ils ont également été placés à proximité de l'endroit où les erreurs se sont produites, ce qui a permis aux travailleurs de fournir une rétroaction rapide sur le processus et de corriger facilement les erreurs.

Les six principes du poka-yoke

Pour réduire la prévalence des erreurs de processus, poka-yoke est basé sur six principes par ordre décroissant d'efficacité.

Ces principes sont également connus sous le nom de méthodes de prévention des erreurs, mais quel que soit leur nom, ils garantissent que les conditions appropriées existent avant l'exécution d'une étape de processus. 

Notez que les quatre premiers principes empêchent l'apparition d'une erreur humaine, tandis que les deux derniers minimisent l'effet de l'erreur humaine après qu'elle se soit produite.

Élimination

La solution la plus préférable. Il s'agit de reconcevoir un produit ou un processus afin qu'une étape particulière ne soit plus nécessaire.

L'élimination peut également exiger qu'un produit soit rendu plus simple. S'il y a un défaut de pièce ou une erreur d'assemblage, il doit être consolidé.

Un exemple d'élimination est l'utilisation de capteurs qui détectent le mouvement et la lumière ambiante dans un quai de chargement.

Pour réduire les déchets liés à la consommation d'énergie, l'éclairage ne s'allume qu'en présence d'un objet en mouvement (généralement une personne) ou après la tombée de la nuit lorsque la lumière ambiante descend en dessous d'un certain niveau.

Prévention

Ou concevoir un produit ou un service de sorte qu'il soit pratiquement impossible pour un individu de faire une erreur.

L'exemple le plus évident de prévention est l'utilisation d'un interrupteur de fin de course pour s'assurer qu'une pièce est correctement positionnée ou fixée avant qu'une étape du processus ne soit effectuée. La prévention peut aussi être facilitée par la nature même de la pièce. Certaines pièces ne peuvent être assemblées que dans une seule orientation, tandis que d'autres peuvent comporter des connecteurs uniques ou une symétrie pour éviter un assemblage incorrect.

Prenons également l'exemple d'une société de télévision qui a reçu des plaintes de consommateurs selon lesquelles le manuel d'instructions manquait dans la boîte.

Pour s'assurer qu'aucun téléviseur n'est envoyé aux détaillants sans manuel, la société les empile par lots de 50 pour correspondre à une production de 50 téléviseurs. 

S'il reste encore des manuels à la fin d'un cycle de production, l'entreprise sait que tous les téléviseurs n'ont pas d'instructions.

après extraction

Un processus plus fiable peut-il être remplacé pour réduire les risques d'erreur ?

Le remplacement est le plus souvent associé à la robotique et à l'automatisation en raison de sa capacité à améliorer la répétabilité et la cohérence.

Un exemple de remplacement est un distributeur automatique qui mesure la quantité exacte d'adhésif pour une pièce.

Un autre est une sonde qui indique à un employé d'une entreprise de boissons gazeuses quand la bonne quantité de liquide a été distribuée dans une bouteille.

La facilitation

Ou l'adoption de techniques pour faciliter l'exécution d'une tâche. Cela peut impliquer de combiner certaines étapes.

La facilitation a tendance à impliquer des contrôles visuels tels que le codage couleur, des listes de contrôle qui détaillent les tâches à effectuer, des pièces étiquetées pour faciliter un assemblage correct et une asymétrie exagérée pour s'assurer que les pièces sont correctement orientées.

Lorsque les stations-service ont introduit pour la première fois le carburant sans plomb dans les années 1970, les buses étaient plus petites que celles du carburant au plomb afin que les consommateurs ne remplissent pas leurs réservoirs avec le mauvais type.

Détection

Ou identifier une erreur avant d'entreprendre d'autres étapes du processus. Cela permet de rectifier l'erreur sans endommager davantage l'équipement ou le personnel.

L'exemple le plus évident de détection est le système Andon, qui alerte les travailleurs dans divers domaines s'il y a un problème de leur part de la chaîne de montage.

Dans certains cas, la ligne ou le processus peut être arrêté jusqu'à ce que l'erreur soit résolue pour éviter d'endommager l'équipement ou d'éviter les risques pour la sécurité du personnel.

Atténuation

La solution la moins préférable. Ici, le but est de minimiser les effets des erreurs sans nécessairement les résoudre.

Des exemples d'atténuation incluent des fusibles qui coupent le circuit s'il y a trop de courant circulant dans un appareil.

Un autre exemple est la volonté délibérée conception de produits dotés de procédures de reprise simples et peu coûteuses en cas de découverte d'une erreur.

Quand utiliser le poka-yoke ?

Voici quelques situations courantes où l'approche poka-yoke doit être utilisée :

  • Au cours d'une étape de transfert dans un processus lorsque la sortie est transférée à un autre employé. 
  • Pour toute erreur apparemment mineure susceptible de causer des problèmes majeurs ultérieurement.
  • Chaque fois que les conséquences d'une erreur sont coûteuses ou dangereuses.
  • Tout processus de service où les clients sont susceptibles de fournir un effort qui a un impact sur la sortie.
  • Toute étape du processus où l'erreur humaine a été identifiée comme un facteur de défauts ou d'erreurs. Ceci est particulièrement important pour les processus qui reposent sur l'expérience, les compétences et l'attention sans faille d'un employé.

Méthodes de détection d'erreur Poka-yoke

Pour détecter et prévenir les erreurs ou fautes, il existe trois méthodes différentes :

Méthode de la valeur fixe

Idéal pour les opérations où le même processus est répété plusieurs fois.

La méthode de la valeur fixe utilise des compteurs automatiques et des dispositifs sensoriels pour contrôler le nombre de mouvements, la durée du mouvement et d'autres paramètres de fabrication cruciaux.

Méthode d'étape de mouvement

La méthode des étapes de mouvement est utilisée pour tout processus nécessitant qu'un seul travailleur exécute différentes activités en un seul processus.

Principalement, la méthode des étapes de mouvement garantit que le travailleur n'omet pas une étape importante ou n'ajoute pas une étape qui ne fait pas partie de la procédure standard.

Méthode de contact

Un large éventail de méthodes qui détectent les erreurs de forme, de dimension, de position ou de tout autre trait physique par contact direct avec le produit lui-même.

La méthode de contact est utile dans la fabrication caractérisée par une répétition intense ou dans des installations où la production est peu fréquente.

Par exemple, une cave qui exploite une ligne de production d'embouteillage pendant seulement quelques semaines chaque année.

Sur cette note, la méthode peut également être utilisée pour détecter les erreurs résultant de la poussière, de la température, du bruit et d'un éclairage inapproprié.

Une procédure poka-yoke simple

Le poka-yoke est simple à mettre en œuvre car il s'agit d'une approche rationnelle qui peut être appliquée dans presque toutes les situations.

Considérez le processus étape par étape suivant :

Commencez par identifier l'opération ou le processus

Consultez un organigramme si possible et passez en revue les étapes du processus où des erreurs sont susceptibles de se produire.

Pour chacune des erreurs identifiées, remontez pour découvrir sa source dans le processus.

Certains utilisent le Méthode des 5 pourquoi pour vous aider dans cette étape.

Méthode des 5 pourquoi
La méthode des 5 pourquoi est une technique interrogative de résolution de problèmes qui cherche à comprendre les relations de cause à effet. À la base, la technique est utilisée pour identifier la cause première d'un problème en posant cinq fois la question du pourquoi. Cela pourrait débloquer de nouvelles façons de penser à un problème et donc de concevoir une solution créative pour le résoudre.

Ensuite, l'équipe doit réfléchir à des idées qui empêcheront l'erreur de se produire

Revenez aux six principes du poka-yoke et rappelez-vous que l'élimination, la prévention et le remplacement sont les plans d'action les plus souhaitables.

S'il est jugé impossible ou économiquement non viable d'empêcher l'erreur de se produire, l'équipe doit réfléchir à des moyens de minimiser ses effets

Il y a deux options ici. Le premier est la définition des fonctions, qui sont des méthodes utilisées pour inspecter les paramètres de processus ou les attributs de produit à la recherche d'erreurs.

La deuxième option concerne les fonctions de régulation, qui sont des alertes telles que des sonneries, des avertisseurs sonores ou des voyants qui permettent aux travailleurs de savoir qu'une erreur s'est produite. 

Avec ce qui précède à l'esprit, il est temps de choisir, de tester et de mettre en œuvre la méthode de prévention la plus appropriée pour chaque erreur

La plupart des entreprises peuvent recueillir une rétroaction rapide grâce à trois méthodes d'inspection différentes.

La première est une simple inspection effectuée à l'étape suivante du processus par un autre travailleur.

Les commentaires peuvent également être recueillis via l'auto-inspection, où le travailleur vérifie son propre travail immédiatement après qu'il a été effectué.

La troisième et dernière méthode d'inspection implique des contrôles d'inspection à la source.

Celles-ci sont effectuées avant que l'étape n'ait lieu pour s'assurer que les conditions sont correctes. 

Avantages des principes poka-yoke pour les entreprises

La prévention des erreurs est un avantage évident du poka-yoke, mais quelles sont les ramifications positives de la prévention des erreurs pour une entreprise ?

Amélioration de la rentabilité

Les erreurs sur les lignes de production diminuent la rentabilité, que ce soit par des arrêts de ligne ou des blessures coûteuses pour les travailleurs.

Mais les principes du poka-yoke améliorent les résultats d'une entreprise d'autres façons. 

Par exemple, les hôtels exigent désormais que les clients insèrent leur carte-clé dans une fente pour activer l'électricité dans leur chambre.

Étant donné que de nombreux clients ne prennent pas la peine d'éteindre les lumières après leur départ, l'hôtel peut économiser de l'argent sur la consommation d'électricité gaspillée.

Amélioration de la productivité

Prévenir les erreurs avant qu'elles ne se produisent augmente la productivité. Les formulaires en ligne exigent que chaque champ soit rempli avant la soumission.

Cela réduit les erreurs dans les formulaires résultant d'informations incomplètes ou manquantes, ce qui permet à l'entreprise d'économiser du temps et de l'argent en ayant à rechercher les consommateurs pour obtenir des détails supplémentaires.

Les guichets automatiques sonnent ou clignotent également pour rappeler au client de récupérer sa carte de débit et son argent.

Cela réduit considérablement l'erreur autrefois courante des clients laissant leurs cartes dans la machine.

Cela permet également à la banque d'économiser de l'argent en matière de prévention des pertes, en donnant au support client les ressources nécessaires pour faire face à d'autres problèmes.

Simplification des petites tâches sujettes aux erreurs

Les petites tâches avec une forte probabilité d'erreur sont particulièrement répandues dans certaines industries telles que les services et l'hôtellerie.

Les erreurs de caissier dans le comptage de la monnaie, par exemple, sont des erreurs relativement sans conséquence isolées qui peuvent faire perdre beaucoup d'argent à une entreprise à long terme.

À cette fin, les principes poka-yoke ont automatisé le processus de comptage de la monnaie et, lorsque l'automatisation n'est pas possible, des interfaces numériques vérifient que le caissier a rendu la bonne quantité de monnaie.

Des systèmes similaires sont désormais en place pour éviter les erreurs dans l'exécution des commandes et la livraison des commandes à une table.

Types de poka-yoke

Les types de poka-yoke peuvent être classés selon qu'ils détectent ou préviennent les erreurs.

Dans les sections suivantes, nous examinerons les deux catégories et fournirons des exemples pour certains des cinq principaux types de poka-yoke.

Détection d'erreur

La méthode de la valeur fixe

La méthode de la valeur fixe définit un nombre défini d'étapes dans les processus où les tâches doivent être répétées plusieurs fois.

Il est souvent associé à des techniques relativement basiques qui permettent à l'individu de suivre la fréquence des tâches effectuées et de s'assurer que les normes sont respectées ou dépassées.

Considérez un ouvrier d'usine qui doit insérer dix vis dans un produit avant qu'il ne passe à la station suivante sur la chaîne de production.

L'activité d'insertion de vis est effectuée à une valeur fixe - qui dans cet exemple est dix fois.

Pour s'assurer que la tâche est accomplie avec succès, les principes du poka-yoke peuvent dicter que les vis soient placées dans un récipient d'une capacité d'exactement dix vis.

La méthode des pas de mouvement

Dans la méthode motion-step, poka-yoke précise si les étapes prescrites d'un processus sont réalisées dans le bon ordre.

Semblable à la méthode de la valeur fixe, cette méthode est idéale dans les situations où plusieurs activités différentes (ou répétées) sont effectuées par le même opérateur. 

Cependant, la caractéristique principale de motion-step est qu'il ne doit être utilisé que pour des tâches qui sont accomplies dans une séquence spécifique.

Des appareils spécialisés détectent lorsque des tâches ont été exécutées dans le désordre ou si une étape a été sautée. Des alertes permettent alors aux employés de corriger l'erreur.

La méthode de contact

Dans ce cas, les défauts de processus sont identifiés via des dispositifs sensoriels qui analysent les propriétés physiques d'un produit telles que la taille, la couleur, le poids ou la forme.

Là encore, l'appareil alertera l'employé le plus proche qu'une anomalie a été détectée.

Les défauts ont tendance à être causés par un assemblage incorrect des travailleurs ou des produits qui ne sont pas correctement positionnés avant le début de l'assemblage.

La méthode de contact est la mieux adaptée aux lignes de production rapides où les erreurs sont difficiles à détecter à l'œil nu.

Mais il peut également être utilisé pour une production peu fréquente ou tout environnement affecté par la poussière, le bruit ou un manque d'éclairage approprié.

Prévention des erreurs

La méthode de contrôle

La méthode de contrôle s'efforce de prévenir les erreurs en rendant leur apparition techniquement impossible.

Dans un environnement d'usine, la machine, le processus ou la chaîne de production est arrêté afin que des mesures puissent être prises avant qu'un défaut ait une chance de se matérialiser.

Les portes automatiques, telles que celles installées dans les ascenseurs, utilisent la méthode de contrôle pour s'assurer qu'elles ne se referment pas sur une personne et ne causent pas de blessures.

La méthode d'avertissement

Comme son nom l'indique, la méthode d'avertissement utilise des alertes pour éviter que des erreurs supplémentaires ne se produisent. Ces alertes peuvent prendre la forme de sons, de couleurs, de lumières ou de messages. 

Les voitures modernes utilisent largement la méthode d'avertissement.

Certains sonneront lorsque le conducteur laisse les clés dans le véhicule sans surveillance, tandis que d'autres avertiront le conducteur lorsque le véhicule est sur le point de quitter sa voie et de provoquer potentiellement une collision.

Poka-yoke exemples supplémentaires

Voici quelques exemples supplémentaires de poka-yoke dans des situations évidentes et moins évidentes.

Correcteurs orthographiques

Les ordinateurs et les smartphones sont équipés d'outils qui nous alertent de la présence de fautes d'orthographe ou de grammaire.

C'est un exemple de poka-yoke qui ne vient pas immédiatement à l'esprit - mais c'est un exemple que nous rencontrerons presque tous plusieurs fois par jour.

Chambres d'hôtel

Certaines chaînes hôtelières exigent que les cartes-clés soient placées dans un support spécial à l'intérieur de la chambre pour activer les lumières et l'électronique.

Cela permet à l'entreprise d'économiser de l'électricité puisque le client ne peut pas quitter la chambre et laisser les appareils fonctionner. 

Le support peut également être infaillible dans le sens où son emplacement visible près de la porte rappelle aux clients de ne pas laisser leur carte-clé dans la chambre et de s'enfermer par inadvertance.

Tondeuses à gazon

Lorsqu'elles sont mal utilisées, les tondeuses à gazon peuvent causer des blessures graves ou même la mort.

Aux États-Unis et en fait dans de nombreux autres pays, ces machines doivent posséder une « commande d'homme mort » ou un mécanisme similaire qui doit être engagé avant que les lames ne tournent.

Le plus courant de ces mécanismes sur une tondeuse à gazon à conducteur marchant est un levier fixé à la poignée.

Pour que le moteur continue de tourner, le levier doit être maintenu enfoncé en permanence. Comme il est à ressort, le levier revient automatiquement en position "off" lorsque l'utilisateur a besoin de vider le loquet, par exemple.

Tapis de sécurité

Dans un contexte de fabrication, des tapis de sécurité sensibles à la pression sont installés à proximité de machines potentiellement dangereuses.

Lorsqu'un travailleur marche sur le tapis, la machine s'éteint automatiquement pour éviter des blessures ou la mort. 

Ces tapis évitent également d'endommager la machine elle-même et ont tendance à être équipés d'un dessus en diamant ou d'une surface supérieure antidérapante nervurée.

Équipement de protection individuelle

Dans l'industrie alimentaire, les entreprises utilisent des équipements de protection individuelle (EPI) à code couleur pour réduire le risque de contamination croisée et les rappels de produits.

Les gants de manipulation des aliments, par exemple, ont tendance à être bleus ou noirs pour les rendre plus faciles à voir au cas où ils contamineraient un mélange comme la pâte à pain. 

Étant donné que ces couleurs sont également rares dans les aliments non transformés, elles ont tendance à attirer davantage l'attention des travailleurs.

Tapis de course

Les tapis roulants possèdent des clés de sécurité qui arrêtent la machine en cas d'urgence.

La clé est attachée au panneau avant d'un tapis roulant avec l'autre extrémité connectée à l'utilisateur et fonctionne de la même manière que la carte-clé dans une chambre d'hôtel. 

En d'autres termes, le tapis roulant ne fonctionnera que si la clé est dans la bonne position.

Si l'utilisateur tombe ou déloge la clé du panneau avant, le tapis de course s'arrête immédiatement pour éviter les blessures causées par la courroie qui tourne rapidement.

Traitement des céréales

Dans l'industrie agricole, les aimants sont utilisés pour réduire la contamination par les métaux dans les grains transformés.

Cette contamination peut causer des dommages importants aux machines, entraînant des temps d'arrêt et des rappels de produits. 

Les installations sont équipées d'un équipement de séparation magnétique qui attire les fragments métalliques de différentes tailles des attaches, des surfaces de frottement et des matériaux de criblage.

Exemples de Poka-yoke en entreprise

L'industrie pharmaceutique

La fabrication pharmaceutique est une industrie fortement réglementée où même la plus petite erreur peut avoir de graves conséquences.

Pour éviter les erreurs et garantir la qualité des produits, les sociétés pharmaceutiques utilisent des techniques poka-yoke pour améliorer leurs processus de fabrication.

Une application concerne l'étiquetage et l'emballage des médicaments, les erreurs d'étiquetage pouvant entraîner des maladies ou même la mort du consommateur.

En mettant en œuvre des techniques poka-yoke telles que le codage couleur, la lecture de codes-barres ou l'impression automatisée d'étiquettes, les fabricants peuvent réduire le risque de ces erreurs et améliorer la qualité.

Poka-yoke est également présent dans le conception d'équipements et de procédés.

Par exemple, des capteurs de machine peuvent être utilisés pour détecter lorsqu'un comprimé n'est pas correctement formé ou lorsqu'un liquide n'est pas à la bonne température ou viscosité.

Cela permet de prendre des mesures correctives immédiates avant que le produit ne soit emballé et expédié.

Pfizer

Un exemple spécifique de la façon dont le poka-yoke est utilisé peut être vu avec Pfizer.

Le vaccin Pfizer-BioNTech COVID-19, par exemple, nécessite une plage de température très spécifique pour le stockage et le transport afin de maintenir son efficacité. 

Pour éviter les erreurs dans la manipulation du vaccin, Pfizer utilise un système poka-yoke qui comprend des dispositifs spécialisés d'emballage, d'étiquetage et de surveillance de la température. 

Par exemple, les flacons contenant le vaccin sont codés par couleur pour aider les professionnels de la santé à éviter les erreurs lors de l'administration des doses. Les vaccins pour les enfants de moins de 4 ans comportent un capuchon marron, tandis que ceux pour les enfants de 5 à 11 ans comportent un capuchon orange. 

Pour ceux qui ont au moins 12 ans, la casquette est grise. Chaque groupe d'âge comporte également un « B » bien visible sur la dose de rappel pour s'assurer qu'il n'est pas confondu avec les doses primaires.

GlaxoSmithKline

Au milieu des années 2000, GSK Bio (la division vaccins de GlaxoSmithKline basée en Belgique) a découvert que son rival Merck avait deux ans d'avance sur lui dans la course au développement d'un vaccin contre le VPH. 

Pour rattraper son concurrent Merck, GSK s'est inspiré de Renault et de son concept de gestion « à toit unique » où les opérations étaient centralisées sur un seul site.

La société a réuni divers experts de différents domaines pour développer le vaccin, ce qui a entraîné moins de déchets et un temps de cycle plus rapide pour la prise de décision. 

Mais comme l'installation de GSK Bio accueille plusieurs lignes de production et disciplines, le potentiel d'erreurs de fabrication et de communication était élevé.

Certaines des initiatives poka-yoke mentionnées ci-dessus sont désormais un élément essentiel des processus efficaces et rationalisés de l'entreprise.

En ce qui concerne le vaccin contre le VPH, GSK a pu réduire de deux ans son calendrier de demande en Europe et son calendrier de la FDA aux États-Unis de 18 mois. La société espérait que ses efforts généreraient jusqu'à 33% de ses revenus au cours des cinq prochaines années. 

Crayola LLC

Crayola LLC, anciennement connue sous le nom de Binney & Smith Company, est un fabricant américain de fournitures artistiques.

L'entreprise est surtout connue pour son Crayola récemment conçus de crayons fabriqués en Pennsylvanie depuis plus d'un siècle.

Crayola a mis en place des mesures de contrôle de la qualité pour s'assurer que ses produits répondent aux normes de sécurité et sont exempts de défauts.

Par exemple, l'entreprise utilise des systèmes d'inspection automatisés pour vérifier les défauts de ses crayons, marqueurs et autres produits. 

Étant donné qu'une boîte standard de crayons peut contenir jusqu'à 120 couleurs, l'entreprise utilise également des capteurs de lumière pour s'assurer que chaque boîte contient exactement 120 crayons.

Si le système détecte qu'il y a des doublons d'une couleur ou s'il manque un crayon, la ligne s'arrête. 

Les initiatives poka-yoke de Crayola s'étendent également à ses marqueurs. Ceux-ci sont conçus avec une forme et une taille uniques pour éviter un risque d'étouffement potentiel si un enfant inhale le capuchon.

Les bouchons comportent également de petits trous pour laisser passer l'air, ce qui réduit le risque d'étouffement si un bouchon est avalé.

Poka Yoke contre Jidoka

Jidoka
Le jidoka a été utilisé pour la première fois en 1896 par Sakichi Toyoda, qui a inventé un métier à tisser textile qui s'arrêtait automatiquement lorsqu'il rencontrait un fil défectueux. Jidoka est un terme japonais utilisé dans le lean manufacturing. Le terme décrit un scénario dans lequel les machines cessent de fonctionner sans intervention humaine lorsqu'un problème ou un défaut est découvert.

Similaire au Poka Yoke, Jidoka est une technique au sein de la plus grande boîte à outils de fabrication au plus juste, qui essaie non seulement de minimiser mais aussi de corriger, pour de bon, les erreurs dans le processus de production.

Celle-ci passe par quatre étapes principales :

Poka Yoke contre Kaizen

approche kaizen
Kaizen est un processus développé par l'industrie automobile. Ses racines se trouvent dans le système de production Toyota, qui a été fortement influencé par le système de chaîne de montage d'Henry Ford. Le mot Kaizen est une hybridation de deux mots japonais, « kai », qui signifie « changement » et « zen », qui signifie « bien ». Deux des principes de base de Kaizen impliquent de faire de petits changements progressifs - ou une amélioration de 1% chaque jour - et la pleine participation de chacun. 

Alors que Poka Yoke se concentre sur la réduction des erreurs, Kaizen se concentre sur l'amélioration de la production, à travers cinq phases clés :

Poka Yoke contre Six Sigma

six Sigma
Six Sigma est une approche et une méthodologie axées sur les données pour éliminer les erreurs ou les défauts dans un produit, un service ou un processus. Six Sigma a été développé par Motorola comme une approche de gestion basée sur des fondamentaux de qualité au début des années 1980. Une décennie plus tard, elle a été popularisée par General Electric qui a estimé que la méthodologie leur avait permis d'économiser 12 milliards de dollars au cours des cinq premières années d'exploitation.

Poka Yoke est une méthode dans un cadre plus large Six Sigma méthodologie d'élimination des erreurs dans un environnement de production en cinq phases :

Et cinq rôles de mise en œuvre :

Poka-Yoke contre Andon

système andon
Le système andon alerte le personnel de gestion, de maintenance ou autre d'un problème de processus de production. L'alerte elle-même peut être activée manuellement avec un bouton ou un cordon, mais elle peut également être activée automatiquement par l'équipement de production. La plupart des cartes Andon utilisent trois lumières colorées similaires à un feu de circulation : vert (aucune erreur), jaune ou orange (problème identifié ou contrôle de qualité nécessaire) et rouge (production arrêtée en raison d'un problème non identifié).

Poja-Yoke et Andon sont des techniques de contrôle de la qualité pour minimiser (ou idéalement supprimer) les erreurs dans le système de production.

En effet, à l'instar de Poka-Yoke, Andon essaie de minimiser les défauts de production grâce à un système d'étiquetage couleur, qui permet d'identifier et de résoudre les erreurs tout en arrêtant la production si ces erreurs ne sont pas résolues/identifiées.

Andon est une approche plus étroite pour résoudre les erreurs de production. Alors que Poka-Yoka est une méthode plus large qui comprend un ensemble de principes pour résoudre les goulots d'étranglement de production.

Principales sorties:

  • Le poka-yoke est une technique japonaise de contrôle de la qualité qui vise à rendre les processus infaillibles.
  • Bien qu'ayant leurs origines dans l'industrie manufacturière, les principes du poka-yoke sont utiles dans tous les scénarios où il existe un risque d'erreur humaine.
  • La prévention des erreurs Poka-yoke est guidée par six principes, l'élimination étant la plus souhaitable et l'atténuation la moins souhaitable. Les six principes peuvent néanmoins améliorer la productivité, la rentabilité et simplifier les petites tâches manuelles sujettes aux erreurs.

Points forts de Poka-Yoke :

  • Définition et objectif : Le poka-yoke est une technique japonaise de contrôle de la qualité développée par Shigeo Shingo pour prévenir les défauts résultant d'une erreur humaine dans le processus de fabrication. Il s'assure que les bonnes conditions existent avant d'exécuter une étape, ce qui en fait une forme préventive de contrôle de la qualité.
  • Application dans diverses industries : Poka-yoke est applicable non seulement dans la fabrication mais également dans toute situation où une erreur humaine pourrait entraîner des erreurs ou des défauts.
  • Exemples de Poka-Yoke :
    • Automobiles manuelles : Exiger l'engagement de l'embrayage avant de changer de vitesse pour éviter tout mouvement involontaire.
    • Machines à laver : Ne fonctionne pas si la porte n'est pas correctement fermée pour éviter les inondations.
    • Produits pharmaceutiques : étiquetage, emballage et équipement conception pour éviter les erreurs et assurer la qualité du produit.
    • Vaccin Pfizer COVID-19 : flacons et bouchons à code couleur pour éviter les erreurs d'administration.
    • Crayola : Systèmes d'inspection automatisés pour les crayons et les marqueurs pour garantir la qualité et la sécurité.
  • Histoire et développement : Poka-yoke a été développé par Shigeo Shingo, inspiré par une erreur dans une usine Toyota. Il a déplacé l'attention des erreurs humaines vers l'amélioration des processus. Shingo a affiné le concept, visant le zéro défaut de production.
  • Types de Poka-Yoke :
    • Détection d'erreur : utilise des méthodes telles que la valeur fixe, le pas de mouvement et le contact pour identifier les défauts via des dispositifs sensoriels ou des alertes.
    • Prévention des erreurs : comprend des méthodes telles que le contrôle et l'avertissement, rendant les erreurs impossibles ou fournissant des alertes pour éviter d'autres erreurs.
  • Étapes de mise en œuvre :
    • Identifiez l'opération ou le processus sujet aux erreurs.
    • Tracez la source des erreurs et réfléchissez aux méthodes de prévention.
    • Si la prévention n'est pas possible, minimisez les effets des erreurs par le biais d'inspections ou d'alertes.
    • Choisir, tester et mettre en place la méthode de prévention la plus adaptée.
    • Recueillir des commentaires par le biais d'inspections pour affiner le processus.
  • Avantages du Poka-Yoke :
    • Rentabilité améliorée : réduit les erreurs, les arrêts et les blessures, ce qui entraîne des économies de coûts.
    • Productivité améliorée : empêche les erreurs avant qu'elles ne se produisent, ce qui augmente l'efficacité.
    • Simplification des tâches : rationalise les tâches sujettes aux erreurs, réduisant ainsi le risque de défauts.
  • Comparaison avec d'autres techniques :
    • Poka-Yoke vs Jidoka : Jidoka implique une détection automatisée des défauts et une intervention humaine pour résoudre les problèmes.
    • Poka-Yoke vs Kaizen : Kaizen se concentre sur l'amélioration continue des processus par le biais de petits changements.
    • Poka-Yoke vs Six Sigma : Six Sigma est une méthodologie basée sur les données pour éliminer les défauts et améliorer les processus.
    • Poka-Yoke vs Andon : Andon est un système d'alerte et de résolution des problèmes de processus de production, similaire aux méthodes de détection d'erreurs de Poka-Yoke.

Que signifie Poka Yoke ?

Traduit par «anti-erreur», le poka-yoke vise à prévenir les défauts du processus de fabrication résultant d'une erreur humaine, minimisant ainsi les taux d'erreur dans les processus de fabrication en les rationalisant grâce à une technique de fabrication allégée qui imprègne l'ensemble du processus de la chaîne d'approvisionnement à travers trois principaux méthodes :

Qu'est-ce que le poka yoke avec exemple ?

Poka-Yoke est une méthodologie allégée qui minimise les erreurs dans un processus et une tâche. Un excellent exemple de Poka-Yoke est les correcteurs orthographiques des ordinateurs et des smartphones, qui aident les utilisateurs à éviter de nombreuses erreurs de grammaire et à rendre la communication plus claire.

Poka Yoke est-il un outil Six Sigma ?

Six Sigma est une approche et une méthodologie axées sur les données pour éliminer les erreurs ou les défauts dans un produit, un service ou un processus. Poka-Yoke est une méthode utilisée dans la boîte à outils de Six Sigma pour permettre à un processus d'être libéré des erreurs ou de réduire les erreurs au sein d'un processus et d'une tâche.

Cadres Agile et Lean connectés

AIOps

AIOPS
AIOps est l'application de l'intelligence artificielle aux opérations informatiques. Il est devenu particulièrement utile pour la gestion informatique moderne dans des environnements hybrides, distribués et dynamiques. L'AIOps est devenu un composant opérationnel clé des organisations modernes basées sur le numérique, construit autour de logiciels et d'algorithmes.

AgileSHIFT

AgileSHIFT
AgileSHIFT est un cadre qui prépare les individus au changement transformationnel en créant une culture d'agilité.

Méthodologie agile

méthodologie-agile
Agile a commencé comme une méthode de développement légère par rapport au développement de logiciels lourds, qui est le paradigme central des décennies précédentes de développement de logiciels. En 2001, le Manifeste pour le développement logiciel agile est né comme un ensemble de principes définissant le nouveau paradigme du développement logiciel comme une itération continue. Cela influencerait également la façon de faire des affaires.

Gestion de programme agile

gestion-de-programme-agile
La gestion de programme agile est un moyen de gérer, de planifier et de coordonner des travaux interdépendants de manière à mettre l'accent sur la valeur ajoutée pour toutes les parties prenantes clés. La gestion de programme agile (AgilePgM) est une approche agile disciplinée mais flexible pour gérer le changement transformationnel au sein d'une organisation.

Gestion de projet Agile

gestion-de-projet-agile
La gestion de projet agile (APM) est une qui décompose les grands projets en tâches plus petites et plus gérables. Dans la méthodologie APM, chaque projet est réalisé en petites sections - souvent appelées itérations. Chaque itération est complétée selon son cycle de vie de projet, en commençant par le conception et passer aux tests puis à l'assurance qualité.

Modélisation agile

modélisation agile
La modélisation agile (AM) est une méthodologie de modélisation et de documentation de systèmes logiciels. La modélisation agile est essentielle à la livraison rapide et continue de logiciels. Il s'agit d'un ensemble de valeurs, de principes et de pratiques qui guident une modélisation logicielle efficace et légère.

Analyse métier agile

agile-business-analyse
Agile Business Analysis (AgileBA) est une certification sous forme d'orientation et de formation pour les analystes commerciaux qui souhaitent travailler dans des environnements agiles. Pour soutenir ce changement, AgileBA aide également l'analyste métier à relier les projets Agile à une organisation plus large. mission or . Pour s'assurer que les analystes disposent des compétences et de l'expertise nécessaires, la certification AgileBA a été développée.

Leadership agile

leadership agile
Le leadership agile est l'incarnation des principes du manifeste agile par un manager ou une équipe de direction. Le leadership agile a un impact sur deux niveaux importants d'une entreprise. Le niveau structurel définit les rôles, les responsabilités et les indicateurs de performance clés. Le niveau comportemental décrit les actions que les leaders montrent aux autres sur la base des principes agiles. 

Système Andon

système andon
Le système andon alerte le personnel de gestion, de maintenance ou autre d'un problème de processus de production. L'alerte elle-même peut être activée manuellement avec un bouton ou un cordon, mais elle peut également être activée automatiquement par l'équipement de production. La plupart des cartes Andon utilisent trois lumières colorées similaires à un feu de circulation : vert (aucune erreur), jaune ou orange (problème identifié ou contrôle de qualité nécessaire) et rouge (production arrêtée en raison d'un problème non identifié).

Gestion de portefeuille bimodale

gestion-de-portefeuille-bimodal
La gestion de portefeuille bimodale (BimodalPfM) aide une organisation à gérer simultanément des portefeuilles agiles et traditionnels. La gestion de portefeuille bimodale - parfois appelée développement bimodal - a été inventée par la société de recherche et de conseil Gartner. L'entreprise a fait valoir que de nombreuses organisations agiles avaient encore besoin de gérer certains aspects de leurs opérations en utilisant des modèles de livraison traditionnels.

Matrice d'innovation commerciale

innovation-entreprise
Business innovation consiste à créer de nouvelles opportunités pour une organisation de réinventer ses offres de base, ses sources de revenus et d'améliorer la proposition de valeur pour les clients existants ou nouveaux, renouvelant ainsi l'ensemble de son activité modèle. Affaires innovation découle de la compréhension de la structure du marché, adaptant ou anticipant ainsi ces changements.

Innovation de modèle d'entreprise

innovation-business-model
Business modèle innovation consiste à accroître le succès d'une organisation avec des produits et des technologies existants en créant un proposition de valeur capable de propulser un nouveau modèle d'affaires pour augmenter la clientèle et créer un avantage concurrentiel durable. Et tout commence par la maîtrise des clients clés.

Perturbation constructive

perturbation constructive
Un consommateur récemment conçus Une entreprise comme Procter & Gamble (P&G) définit la « perturbation constructive » comme : une volonté de changer, de s'adapter et de créer de nouvelles tendances et technologies qui façonneront notre industrie pour l'avenir. Selon P&G, il s'articule autour de quatre piliers : lean innovation, récemment conçus bâtiment, chaîne d'approvisionnement, numérisation et analyse de données.

Innovation continue

Innovation continue
C'est un processus qui nécessite une boucle de rétroaction continue pour développer un produit de valeur et créer une entreprise viable. modèle. Continu innovation est un état d'esprit où les produits et services sont conçus et livrés pour les ajuster autour du problème des clients et non de la solution technique de ses fondateurs.

Sprint Design

sprint de conception
A conception sprint est un processus éprouvé de cinq jours où les questions critiques de l'entreprise reçoivent une réponse rapide conception et le prototypage, en se concentrant sur l'utilisateur final. UN conception le sprint commence par un défi hebdomadaire qui devrait se terminer par un prototype, un test à la fin, et donc une leçon apprise à itérer.

Design Thinking

conception-pensée
Tim Brown, président exécutif d'IDEO, a défini conception comme « une approche centrée sur l'humain innovation qui s'inspire de la boîte à outils du concepteur pour intégrer les besoins des personnes, les possibilités de la technologie et les exigences du succès de l'entreprise. Par conséquent, l'opportunité, la faisabilité et la viabilité sont équilibrées pour résoudre les problèmes critiques.

DevOps

ingénierie devops
DevOps fait référence à une série de pratiques exécutées pour effectuer des processus de développement de logiciels automatisés. Il s'agit d'une conjugaison des termes « développement » et « opérations » pour souligner la manière dont les fonctions s'intègrent dans les équipes informatiques. Les stratégies DevOps favorisent la création, le test et le déploiement transparents des produits. Il vise à combler un fossé entre les équipes de développement et d'exploitation afin de rationaliser le développement dans son ensemble.

Agile à double voie

double piste agile
La découverte de produits est un élément essentiel des méthodologies agiles, car son objectif est de s'assurer que les produits que les clients adorent sont créés. La découverte de produits implique l'apprentissage à travers une série de méthodes, y compris conception la réflexion, le lean start-up et les tests A/B pour n'en nommer que quelques-uns. Dual Track Agile est une méthodologie agile contenant deux pistes distinctes : la piste « découverte » et la piste « livraison ».

extrême Programmation

programmation extrême
eXtreme Programming a été développé à la fin des années 1990 par Ken Beck, Ron Jeffries et Ward Cunningham. Pendant ce temps, le trio travaillait sur le Chrysler Comprehensive Compensation System (C3) pour aider à gérer le système de paie de l'entreprise. eXtreme Programming (XP) est une méthodologie de développement logiciel. Il est conçu pour améliorer la qualité des logiciels et la capacité des logiciels à s'adapter aux besoins changeants des clients.

Développement axé sur les fonctionnalités

développement axé sur les fonctionnalités
Le développement piloté par les fonctionnalités est un processus logiciel pragmatique centré sur le client et l'architecture. Le développement piloté par les fonctionnalités (FDD) est un développement logiciel agile modèle qui organise le flux de travail en fonction des fonctionnalités à développer ensuite.

Marche Gemba

gemba-promenade
Un Gemba Walk est un élément fondamental du lean management. Il décrit l'observation personnelle du travail pour en savoir plus sur celui-ci. Gemba est un mot japonais qui se traduit vaguement par « l'endroit réel » ou, dans le monde des affaires, « l'endroit où la valeur est créée ». Le Gemba Walk en tant que concept a été créé par Taiichi Ohno, le père du système de production Toyota de fabrication allégée. Ohno voulait encourager les cadres dirigeants à quitter leurs bureaux et à voir où se passait le vrai travail. Cela, espérait-il, établirait des relations entre des employés aux compétences très différentes et renforcerait la confiance.

Planification GIST

planification-essentielle
GIST Planning est une approche agile relativement simple et légère de la planification des produits qui favorise le travail autonome. GIST Planning est une méthodologie allégée et agile qui a été créée par l'ancien chef de produit Google Itamar Gilad. GIST Planning cherche à remédier à cette situation en créant des plans légers, réactifs et adaptables au changement. GIST Planning améliore également la vélocité, l'autonomie et l'alignement de l'équipe en réduisant l'influence omniprésente de la direction. Il se compose de quatre blocs : objectifs, idées, projets par étapes et tâches.

Notation ICE

modèle de score de glace
Le modèle de notation ICE est une méthodologie agile qui hiérarchise les fonctionnalités à l'aide de données selon trois composants : impact, confiance et facilité de mise en œuvre. Le modèle de notation ICE a été initialement créé par l'auteur et l'expert Sean Ellis pour aider les entreprises à se développer. Aujourd'hui le modèle est largement utilisé pour hiérarchiser les projets, les fonctionnalités, les initiatives et les déploiements. Il convient parfaitement au développement de produits à un stade précoce où il existe un flux continu d'idées et où l'élan doit être maintenu.

Entonnoir d'innovation

entonnoir d'innovation
An innovation l'entonnoir est un outil ou un processus garantissant que seules les meilleures idées sont exécutées. Dans un sens métaphorique, l'entonnoir sélectionne des idées innovantes pour la viabilité afin que seuls les meilleurs produits, processus ou modèles d'affaires sont lancés sur le marché. Un innovation funnel fournit un cadre pour la sélection et le test d'idées innovantes pour la viabilité.

Matrice d'innovation

types-d-innovation
Selon le niveau de définition du problème et le niveau de définition du domaine, nous avons quatre principaux types d'innovations : la recherche fondamentale (problème et domaine ou non bien définis) ; percée innovation (le domaine n'est pas bien défini, le problème est bien défini) ; soutenir innovation (le problème et le domaine sont bien définis); et perturbateur innovation (le domaine est bien défini, le problème n'est pas bien défini).

Théorie de l'innovation

théorie de l'innovation
La innovation loop est une méthodologie/un cadre dérivé des Bell Labs, qui a produit innovation à grande échelle tout au long du XXe siècle. Ils ont appris à tirer parti d'un hybride innovation gestion modèle basée sur la science, l'invention, l'ingénierie et la fabrication à grande échelle. En tirant parti du génie individuel, de la créativité et des petits/grands groupes.

Lean vs Agile

méthodologie-lean-vs-agile
La méthodologie Agile a été principalement pensée pour le développement de logiciels (et d'autres disciplines commerciales l'ont également adoptée). La pensée Lean est une technique d'amélioration des processus où les équipes priorisent les flux de valeur pour l'améliorer en permanence. Les deux méthodologies considèrent le client comme le principal moteur de l'amélioration et de la réduction des déchets. Les deux méthodologies considèrent l'amélioration comme quelque chose de continu.

Démarrage Lean

start-up
Une start-up est une entreprise de haute technologie qui essaie de construire une entreprise évolutive modèle d'affaires dans les industries axées sur la technologie. Une start-up suit généralement une méthodologie Lean, où la innovation, entraîné par des boucles virales intégrées est la règle. Ainsi, la conduite et la construction effets de réseau en conséquence de cela .

Produit minimum viable

produit minimum viable
Comme l'a souligné Eric Ries, un produit minimum viable est la version d'un nouveau produit qui permet à une équipe de collecter le maximum d'apprentissage validé sur les clients avec le moins d'effort grâce à un cycle de construction, mesure, apprentissage ; c'est le fondement de la démarrage maigre méthodologie.

MVP plus maigre

plus maigre-mvp
Un MVP plus léger est l'évolution de l'approche MPV. Où le risque de marché est validé avant toute autre chose

Kanban

kanban
Kanban est un cadre de fabrication allégée développé pour la première fois par Toyota à la fin des années 1940. Le cadre Kanban est un moyen de visualiser le travail au fur et à mesure qu'il progresse en identifiant les goulots d'étranglement potentiels. Il le fait grâce à un processus appelé fabrication juste à temps (JIT) pour optimiser les processus d'ingénierie, accélérer la fabrication des produits et améliorer la mise sur le marché. .

Jidoka

Jidoka
Le jidoka a été utilisé pour la première fois en 1896 par Sakichi Toyoda, qui a inventé un métier à tisser textile qui s'arrêtait automatiquement lorsqu'il rencontrait un fil défectueux. Jidoka est un terme japonais utilisé dans le lean manufacturing. Le terme décrit un scénario dans lequel les machines cessent de fonctionner sans intervention humaine lorsqu'un problème ou un défaut est découvert.

Cycle PDCA

cycle pdca
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) a été proposé pour la première fois par le physicien et ingénieur américain Walter A. Shewhart dans les années 1920. Le cycle PDCA est une méthode d'amélioration continue des processus et des produits et un élément essentiel de la philosophie de fabrication au plus juste.

Rational Unified Process

processus unifié rationnel
Le processus unifié rationnel (RUP) est une méthodologie de développement logiciel agile qui décompose le cycle de vie du projet en quatre phases distinctes.

Développement rapide d'applications

développement rapide d'applications
RAD a été introduit pour la première fois par l'auteur et consultant James Martin en 1991. Martin a reconnu et a ensuite profité de l'infinie malléabilité des logiciels dans la conception de modèles de développement. Le développement rapide d'applications (RAD) est une méthodologie axée sur la livraison rapide grâce à une rétroaction continue et à des itérations fréquentes.

Analyse rétrospective

analyse rétrospective
Des analyses rétrospectives ont lieu après un projet pour déterminer ce qui a bien fonctionné et ce qui n'a pas fonctionné. Ils sont également menés à l'issue d'une itération en gestion de projet Agile. Les praticiens agiles appellent ces réunions des rétrospectives ou des rétrospectives. Ils sont un moyen efficace de prendre le pouls d'une équipe de projet, de réfléchir au travail effectué à ce jour et de parvenir à un consensus sur la manière d'aborder le prochain cycle de sprint. Ce sont les cinq étapes d'une rétrospective analyse pour une gestion de projet Agile efficace : préparez le terrain, rassemblez les données, générez des idées, décidez des prochaines étapes et clôturez la rétrospective.

Agile à l'échelle

développement lean agile à l'échelle
Scaled Agile Lean Development (ScALeD) aide les entreprises à découvrir une approche équilibrée de la transition agile et des questions de mise à l'échelle. L'approche ScALed aide les entreprises à répondre avec succès au changement. Inspiré par une combinaison de valeurs lean et agiles, ScALed est basé sur les praticiens et peut être complété par divers cadres et pratiques agiles.

SMED

smd
La méthode SMED (single minute exchange of die) est un cadre de production allégée pour réduire les déchets et augmenter l'efficacité de la production. La méthode SMED est un cadre pour réduire le temps associé à l'achèvement d'un changement d'équipement.

Modèle Spotify

modèle spotify
Le modèle Spotify est une approche autonome de mise à l'échelle agile, axée sur la communication culturelle, la responsabilité et la qualité. Le Spotify modèle a été reconnu pour la première fois en 2012 après Henrik Kniberg, et Anders Ivarsson a publié un livre blanc détaillant comment la société de streaming Spotify a abordé l'agilité. Par conséquent, le modèle Spotify représente une évolution de l'agile.

Développement piloté par les tests

développement piloté par les tests
Comme son nom l'indique, TDD est une technique pilotée par les tests pour fournir rapidement et durablement des logiciels de haute qualité. Il s'agit d'une approche itérative basée sur l'idée qu'un test défaillant doit être écrit avant l'écriture de tout code pour une fonctionnalité ou une fonction. Le développement piloté par les tests (TDD) est une approche du développement logiciel qui s'appuie sur des cycles de développement très courts.

temps de boxe

le timeboxing
Le timeboxing est une technique de gestion du temps simple mais puissante pour améliorer la productivité. Timeboxing décrit le processus de planification proactive d'un bloc de temps à consacrer à une tâche dans le futur. Il a été décrit pour la première fois par l'auteur James Martin dans un livre sur le développement logiciel agile.

Scrum

qu'est-ce-que-scrum
Scrum est une méthodologie co-créée par Ken Schwaber et Jeff Sutherland pour une collaboration d'équipe efficace sur des produits complexes. Scrum a été principalement pensé pour les projets de développement de logiciels afin de fournir de nouvelles capacités logicielles toutes les 2 à 4 semaines. C'est un sous-groupe d'agile également utilisé dans la gestion de projet pour améliorer la productivité des startups.

scrumban

mêlée
Scrumban est un cadre de gestion de projet qui est un hybride de deux méthodologies agiles populaires : Scrum et Kanban. Scrumban est une approche populaire pour aider les entreprises à se concentrer sur les bonnes tâches stratégiques tout en renforçant simultanément leurs processus.

Anti-modèles Scrum

scrum-anti-modèles
Les anti-modèles Scrum décrivent toute solution attrayante et facile à mettre en œuvre qui finit par aggraver un problème. Par conséquent, ce sont les pratiques à ne pas suivre pour éviter que des problèmes n'apparaissent. Certains exemples classiques d'anti-modèles Scrum comprennent les Product Owners absents, les tickets pré-assignés (faisant travailler les individus de manière isolée) et les rétrospectives à prix réduits (où les réunions de revue ne sont pas utiles pour vraiment apporter des améliorations).

Scrum à grande échelle

scrum à grande échelle
Scrum à l'échelle (Scrum@Scale) est un cadre que les équipes Scrum utilisent pour résoudre des problèmes complexes et fournir des produits à haute valeur ajoutée. Scrum at Scale a été créé par le biais d'une joint-venture entre Scrum Alliance et Scrum Inc. La joint-venture était supervisée par Jeff Sutherland, co-créateur de Scrum et l'un des principaux auteurs du Manifeste Agile.

Six Sigma

six Sigma
Six Sigma est une approche et une méthodologie axées sur les données pour éliminer les erreurs ou les défauts dans un produit, un service ou un processus. Six Sigma a été développé par Motorola comme une approche de gestion basée sur des fondamentaux de qualité au début des années 1980. Une décennie plus tard, elle a été popularisée par General Electric qui a estimé que la méthodologie leur avait permis d'économiser 12 milliards de dollars au cours des cinq premières années d'exploitation.

Objectifs étirés

objectifs étendus
Les objectifs étendus décrivent toute tâche qu'une équipe agile prévoit d'accomplir sans s'engager expressément à le faire. Les équipes intègrent des objectifs étendus lors d'un sprint ou d'un incrément de programme (PI) dans le cadre de Scaled Agile. Ils sont utilisés lorsque l'équipe agile n'est pas sûre de sa capacité à atteindre un objectif. Par conséquent, les objectifs étendus sont plutôt des résultats qui, bien qu'extrêmement souhaitables, ne font pas la différence entre le succès ou l'échec de chaque sprint.

Système de production Toyota

système-de-production-toyota
Le système de production Toyota (TPS) est une forme précoce de fabrication allégée créée par le constructeur automobile Toyota. Créé par Toyota Motor Corporation dans les années 1940 et 50, le système de production Toyota vise à fabriquer les véhicules commandés par les clients le plus rapidement et le plus efficacement possible.

Total Quality Management

gestion-de-la-qualité-totale
Le cadre de gestion de la qualité totale (TQM) est une technique basée sur le principe que les employés travaillent en permanence sur leur capacité à apporter de la valeur aux clients. Il est important de noter que le mot « total » signifie que tous les employés sont impliqués dans le processus, qu'ils travaillent dans le développement, la production ou l'exécution.

Cascade

cascade-modèle
Le modèle de cascade a été décrit pour la première fois par Herbert D. Benington en 1956 lors d'une présentation sur le logiciel utilisé dans l'imagerie radar pendant la guerre froide. Puisqu'il n'existait pas à l'époque de stratégies de développement de logiciels créatives et basées sur les connaissances, la méthode en cascade est devenue une pratique courante. Le modèle en cascade est un cadre de gestion de projet linéaire et séquentiel. 

Lire aussi: Innovation continueMéthodologie agileDémarrage LeanInnovation de modèle d'entrepriseGestion de projet.

Lire Suivant: Méthodologie agile, Méthodologie Lean, Gestion de projet Agile, Scrum, Kanban, Six Sigma.

Guides principaux :

Principales études de cas :

A propos de l'auteur

Remonter en haut
FourWeekMBA