Poka-Yoke ist eine japanische Qualitätskontrolltechnik, die vom ehemaligen Toyota-Ingenieur Shigeo Shingo entwickelt wurde. Übersetzt als „Fehlervermeidung“ zielt Poka-Yoke darauf ab, Fehler im Herstellungsprozess zu verhindern, die auf menschliches Versagen zurückzuführen sind. Poka-Yoke ist eine Lean-Manufacturing-Technik, die sicherstellt, dass die richtigen Bedingungen vorhanden sind, bevor ein Schritt im Prozess ausgeführt wird. Damit ist es eine präventive Form der Qualitätskontrolle, da Fehler erkannt und behoben werden, bevor sie auftreten.
Poka Yoke verstehen
Grundsätzlich ist Poka-Yoke eine schlanke Fertigungstechnik, die sicherstellt, dass die richtigen Bedingungen vorhanden sind, bevor ein Schritt im Prozess ausgeführt wird.
Dies macht es zu einer präventiven Form der Qualitätskontrolle, da Fehler erkannt werden, bevor sie auftreten.
Manche Prozessfehler lassen sich natürlich nicht im Voraus erkennen. Die Poka-Yoke-Technik versucht hier, Fehler so früh wie möglich im Prozess zu eliminieren.
Obwohl die Poka-Yoke-Technik zu einem Schlüsselelement des Herstellungsprozesses von Toyota geworden ist, kann sie in jeder Branche und tatsächlich in jeder Situation angewendet werden, in der die Möglichkeit menschlicher Fehler besteht.
Eines der bekanntesten Beispiele für Poka-Yoke in Aktion ist der Fall eines manuellen Automobils.
Der Fahrer muss vor dem Gangwechsel die Kupplung einrücken (ein Prozessschritt). Dies verhindert eine unbeabsichtigte Bewegung des Autos und reduziert den Verschleiß an Motor und Getriebe.
Ein weiteres Beispiel sind Waschmaschinen, die nicht funktionieren, wenn die Tür nicht richtig geschlossen ist, um Überschwemmungen zu vermeiden.
In beiden Fällen bedeutet das Poka-Yoke-Prinzip, dass eine Automatisierung vorhanden ist, um Fehler zu vermeiden, bevor sie auftreten.
Geschichte des Poka-Yoke
Wie ist Poka Yoke entstanden? Werfen wir im letzten Abschnitt einen kurzen Blick auf seine Geschichte.
Wie wir eingangs erwähnt haben, wurde Poka-Yoke vom japanischen Wirtschaftsingenieur Shigeo Shingo entwickelt.
In den 1950er Jahren war Shingo ein führender Verfechter der statistischen Prozesskontrolle in der japanischen Fertigung.
Letztendlich wurde er jedoch von diesem Ansatz entrechtet, nachdem er erkannt hatte, dass er die Produktfehlerrate niemals auf Null reduzieren würde.
Als er 1961 ein Toyota-Werk besuchte, beobachtete er, dass Arbeiter es gelegentlich versäumten, die Federn in einen Ein-/Ausschalter einzusetzen.
Das war ein kleiner, simpler und scheinbar harmloser Fehler, der aber bei der Herstellung u Verteilung von defekten Komponenten.
Dies war eine peinliche und kostspielige Situation für Toyota, da Ingenieure oft zum Standort des Kunden reisen und den Schalter wieder zusammenbauen mussten.
Shingo kam zu dem Schluss, dass zwei menschliche Fehler die Hauptursache des Problems waren. Das erste war, dass Arbeiter manchmal etwas vergaßen.
Zweitens vergaßen Arbeiter manchmal, dass sie etwas vergessen hatten.
Prozessverbesserungen
Shingo machte sich dann daran, den Prozess zu verbessern, um ihn idiotensicher zu machen (baka-yoke).
Der Name wurde jedoch geändert, nachdem einige Mitarbeiter den Begriff für beleidigend und unehrenhaft hielten.
Poka-Yoke wurde dann geboren, um den Fokus von menschlichen Fehlern auf den Prozess selbst zu verlagern.
Der Montageprozess des Ein-/Ausschalters wurde so umgestaltet, dass der Vorgang nicht fortgesetzt werden konnte, bis der Arbeiter die Feder eingesetzt hatte.
Im Wesentlichen würde der Arbeiter die Aufgabe in zwei Schritten ausführen.
Im ersten Schritt legte der Arbeiter die Federn in eine Platzhalterschale, im zweiten Schritt wurden die Federn vom Platzhalter auf den Schalter übertragen.
Als die Arbeiter sahen, dass sich die Federn des vorherigen Schalters noch im Platzhalter befanden, wussten sie, dass sie vergessen hatten, sie einzusetzen, und konnten den Fehler leicht beheben.
Eine kritische Unterscheidung, die Shingo machte, war zwischen menschlichen Fehlern und Defekten.
Fehler seien unvermeidlich, da Menschen keine Maschinen seien und nicht erwartet werden könne, dass sie sich auf ihre Arbeit konzentrieren oder ihre Anweisungen jedes Mal verstehen.
Mängel hingegen waren einfach Fehler, die zum Kunden gelangen durften.
Das übergeordnete Ziel von Poka-Yoke ist es daher, Prozesse zu entwickeln, die eine frühzeitige Erkennung und Korrektur von Fehlern ermöglichen.
Verfeinerung der Idee und Erweiterung
In den nächsten Jahrzehnten verfeinerte Shingo das Konzept der Fehlervermeidung von Poka-Yoke und entwickelte ganze Fertigungssysteme mit dem Hauptaugenmerk darauf, keine Produktionsfehler zu erreichen.
Seine Idee breitete sich in japanischen Fabriken aus, und viele implementierten Hunderttausende einzelner ausfallsicherer Mechanismen, die auf Poka-Yoke-Prinzipien basieren.
Die Popularität des Systems war auf mehrere Faktoren zurückzuführen.
Abgesehen von den offensichtlichen Vorteilen für die Produktionseffizienz waren Poka-Yoke-Systeme einfach und kostengünstig zu implementieren.
Sie wurden auch in der Nähe der Stelle platziert, an der die Fehler aufgetreten sind, was bedeutete, dass die Mitarbeiter schnelles Feedback zum Prozess geben und Fehler leicht korrigieren konnten.
Die sechs Prinzipien des Poka-Yoke
Um die Prävalenz von Prozessfehlern zu reduzieren, basiert Poka-Yoke auf sechs Prinzipien in abnehmender Reihenfolge ihrer Wirksamkeit.
Diese Prinzipien sind auch als Methoden zur Fehlervermeidung bekannt, aber wie auch immer der Name lautet, sie stellen sicher, dass die richtigen Bedingungen vorhanden sind, bevor ein Prozessschritt ausgeführt wird.
Beachten Sie, dass die ersten vier Prinzipien das Auftreten menschlicher Fehler verhindern, während die letzten beiden die Auswirkungen menschlicher Fehler minimieren, nachdem sie aufgetreten sind.
Beseitigung
Die günstigste Lösung. Es geht darum, ein Produkt oder einen Prozess so umzugestalten, dass ein bestimmter Schritt nicht mehr erforderlich ist.
Die Eliminierung kann auch erfordern, dass ein Produkt einfacher gemacht wird. Wenn ein Teil defekt oder ein Montagefehler vorliegt, sollte dieser konsolidiert werden.
Ein Beispiel für die Eliminierung ist die Verwendung von Sensoren, die Bewegung und Umgebungslicht in einer Ladebucht erkennen.
Um Verschwendung im Zusammenhang mit dem Energieverbrauch zu reduzieren, schaltet sich die Beleuchtung nur in Gegenwart eines sich bewegenden Objekts (normalerweise einer Person) oder nach Einbruch der Dunkelheit ein, wenn das Umgebungslicht unter ein bestimmtes Niveau fällt.
Prävention
Oder ein Produkt oder eine Dienstleistung so zu konstruieren, dass es für eine Person praktisch unmöglich ist, einen Fehler zu machen.
Das offensichtlichste Beispiel für die Vorbeugung ist die Verwendung eines Endschalters, um sicherzustellen, dass ein Teil richtig positioniert oder befestigt ist, bevor ein Prozessschritt ausgeführt wird. Die Vorbeugung kann auch durch die Art des Teils selbst erleichtert werden. Einige Teile können nur in einer Ausrichtung montiert werden, während andere möglicherweise einzigartige Anschlüsse oder Symmetrie aufweisen, um eine falsche Montage zu vermeiden.
Betrachten Sie auch das Beispiel eines Fernsehunternehmens, das Beschwerden von Verbrauchern erhalten hat, dass die Bedienungsanleitung in der Verpackung fehlte.
Um sicherzustellen, dass kein Fernseher ohne Bedienungsanleitung an Einzelhändler verschickt wird, stapelt das Unternehmen sie in 50er-Sets, um einer Produktionsauflage von 50 Fernsehern zu entsprechen.
Wenn am Ende eines Produktionslaufs noch Anleitungen übrig sind, weiß das Unternehmen, dass nicht alle Fernseher Anleitungen haben.
Ersatz
Kann ein zuverlässigerer Prozess ersetzt werden, um die Wahrscheinlichkeit des Auftretens eines Fehlers zu verringern?
Der Ersatz wird am häufigsten mit Robotik und Automatisierung in Verbindung gebracht, da er die Wiederholbarkeit und Konsistenz verbessern kann.
Ein Beispiel für den Austausch ist ein automatischer Spender, der die genaue Klebstoffmenge für ein Teil misst.
Eine andere ist eine Sonde, die einem Mitarbeiter einer Erfrischungsgetränkefirma mitteilt, wann die richtige Flüssigkeitsmenge in eine Flasche abgegeben wurde.
Erleichterung
Oder die Anwendung von Techniken, um eine Aufgabe einfacher auszuführen. Dies kann das Kombinieren bestimmter Schritte umfassen.
Die Erleichterung beinhaltet in der Regel visuelle Kontrollen wie Farbcodierung, Checklisten, die die auszuführenden Aufgaben detailliert beschreiben, beschriftete Teile, um den korrekten Zusammenbau zu erleichtern, und übertriebene Asymmetrie, um sicherzustellen, dass die Teile richtig ausgerichtet sind.
Als Tankstellen in den 1970er Jahren zum ersten Mal bleifreien Kraftstoff einführten, wurden die Zapfpistolen kleiner als die für verbleiten Kraftstoff, damit die Verbraucher ihre Tanks nicht mit dem falschen Typ füllen würden.
Entdeckung
Oder einen Fehler identifizieren, bevor weitere Prozessschritte durchgeführt werden. Dadurch kann der Fehler ohne weitere Sach- oder Personenschäden behoben werden.
Das offensichtlichste Beispiel für die Erkennung ist das Andon-System, das Arbeiter in verschiedenen Bereichen alarmiert, wenn es auf ihrer Seite des Fließbands ein Problem gibt.
In einigen Fällen kann die Linie oder der Prozess abgeschaltet werden, bis der Fehler behoben ist, um Schäden an der Ausrüstung oder Sicherheitsrisiken für das Personal zu vermeiden.
Milderung
Die am wenigsten bevorzugte Lösung. Hier geht es darum, die Auswirkungen von Fehlern zu minimieren, ohne sie unbedingt zu beheben.
Beispiele für Minderung sind Sicherungen, die den Stromkreis unterbrechen, wenn zu viel Strom durch ein Gerät fließt.
Ein weiteres Beispiel ist die absichtliche Design von Produkten mit einfachen und kostengünstigen Nachbesserungsverfahren im Fehlerfall.
Wann sollte Poka-Yoke verwendet werden?
Hier sind einige häufige Situationen, in denen der Poka-Yoke-Ansatz verwendet werden sollte:
Während eines Übergabeschritts in einem Prozess, wenn die Ausgabe an einen anderen Mitarbeiter übertragen wird.
Für jeden scheinbar kleinen Fehler, der später große Probleme verursachen kann.
Immer dann, wenn die Folgen eines Fehlers kostspielig oder unsicher sind.
Jeder Serviceprozess, bei dem Kunden möglicherweise Anstrengungen unternehmen, die sich auf die Leistung auswirken.
Jeder Prozessschritt, bei dem menschliches Versagen als Ursache für Mängel oder Fehler identifiziert wurde. Dies ist besonders wichtig für Prozesse, die auf die Erfahrung, das Können und die ungeteilte Aufmerksamkeit eines Mitarbeiters angewiesen sind.
Poka-Yoke-Fehlererkennungsmethoden
Um Fehler oder Fehler zu erkennen und zu vermeiden, gibt es drei verschiedene Methoden:
Festwertmethode
Ideal für Operationen, bei denen derselbe Vorgang viele Male wiederholt wird.
Das fest Wert Die Methode verwendet automatische Zähler und sensorische Geräte, um die Anzahl der Bewegungen, die Länge der Bewegung und andere wichtige Herstellungsparameter zu steuern.
Bewegungsschritt-Methode
Die Bewegungsschrittmethode wird für alle Prozesse verwendet, bei denen ein einzelner Arbeiter verschiedene Aktivitäten in einem Prozess ausführen muss.
In erster Linie stellt die Bewegungsschrittmethode sicher, dass der Arbeiter keinen wichtigen Schritt auslässt oder einen Schritt hinzufügt, der nicht Teil des Standardverfahrens ist.
Kontaktmöglichkeit
Eine breite Palette von Methoden, die Fehler in Form, Abmessung, Position oder anderen physikalischen Merkmalen durch direkten Kontakt mit dem Produkt selbst erkennen.
Das Kontaktverfahren ist nützlich bei der Herstellung, die durch intensive Wiederholung gekennzeichnet ist, oder in Einrichtungen, in denen die Produktion selten ist.
Zum Beispiel ein Weingut, das nur wenige Wochen im Jahr eine Abfüllanlage betreibt.
Insofern lassen sich mit dem Verfahren auch Fehler erkennen, die durch Staub, Temperatur, Lärm und falsche Beleuchtung entstehen.
Ein einfaches Poka-Yoke-Verfahren
Poka-Yoke ist einfach zu implementieren, da es sich um einen rationalen Ansatz handelt, der in fast jeder Situation angewendet werden kann.
Betrachten Sie den folgenden Schritt-für-Schritt-Prozess:
Beginnen Sie mit der Identifizierung der Operation oder des Prozesses
Konsultieren Sie nach Möglichkeit ein Flussdiagramm und überprüfen Sie die Prozessschritte, bei denen wahrscheinlich Fehler auftreten.
Arbeiten Sie für jeden identifizierten Fehler rückwärts, um seine Quelle im Prozess zu entdecken.
Manche benutzen die 5 Whys-Methode um diesen Schritt zu unterstützen.
Die 5-Warum-Methode ist eine fragende Problemlösungstechnik, die versucht, Ursache-Wirkungs-Beziehungen zu verstehen. Im Kern wird die Technik verwendet, um die Grundursache eines Problems zu identifizieren, indem die Frage nach dem Warum fünfmal gestellt wird. Dies könnte neue Möglichkeiten eröffnen, über ein Problem nachzudenken und daher eine kreative Lösung zu seiner Lösung zu entwickeln.
Dann muss das Team Ideen entwickeln, die das Auftreten des Fehlers unmöglich machen
Kehren Sie zu den sechs Prinzipien des Poka-Yoke zurück und denken Sie daran, dass Beseitigung, Vorbeugung und Ersatz die wünschenswertesten Vorgehensweisen sind.
Wenn es unmöglich oder wirtschaftlich nicht vertretbar ist, das Auftreten des Fehlers zu verhindern, sollte das Team Möglichkeiten finden, seine Auswirkungen zu minimieren
Hier gibt es zwei Möglichkeiten. Die erste ist das Einstellen von Funktionen, bei denen es sich um Methoden handelt, mit denen Prozessparameter oder Produktattribute auf Fehler untersucht werden.
Die zweite Option sind Regulierungsfunktionen, bei denen es sich um Alarme wie Klingeln, Summer oder Lichter handelt, die die Arbeiter darüber informieren, dass ein Fehler aufgetreten ist.
Vor diesem Hintergrund ist es an der Zeit, für jeden Fehler die am besten geeignete Präventionsmethode auszuwählen, zu testen und umzusetzen
Die meisten Unternehmen können durch drei verschiedene Inspektionsmethoden schnelles Feedback sammeln.
Die erste ist eine einfache Inspektion, die im nächsten Schritt des Prozesses von einem anderen Arbeiter durchgeführt wird.
Feedback kann auch durch Selbstinspektion eingeholt werden, bei der der Arbeitnehmer seine eigene Arbeit unmittelbar nach deren Ausführung überprüft.
Die dritte und letzte Prüfmethode beinhaltet Quellenprüfungen.
Diese werden durchgeführt, bevor der Schritt stattfindet, um sicherzustellen, dass die Bedingungen korrekt sind.
Vorteile von Poka-Yoke-Prinzipien für Unternehmen
Fehlervermeidung ist ein offensichtlicher Vorteil von Poka-Yoke, aber welche positiven Auswirkungen hat Fehlervermeidung für ein Unternehmen?
Verbesserte Rentabilität
Fehler an Produktionslinien verringern die Rentabilität – sei es durch Anlagenstillstände oder teure Verletzungen von Arbeitern.
Aber Poka-Yoke-Prinzipien verbessern das Endergebnis eines Unternehmens auf andere Weise.
Beispielsweise verlangen Hotels jetzt, dass Gäste ihre Schlüsselkarte in einen Schlitz stecken, um den Strom in ihrem Zimmer zu aktivieren.
Da sich viele Gäste nicht die Mühe machen, das Licht auszuschalten, nachdem sie gegangen sind, kann das Hotel Geld für verschwendeten Stromverbrauch sparen.
Verbesserte Produktivität
Fehler zu vermeiden, bevor sie auftreten, erhöht die Produktivität. Bei Online-Formularen müssen alle Felder vor dem Absenden ausgefüllt werden.
Dies reduziert Fehler in Formularen, die aus unvollständigen oder fehlenden Informationen resultieren, und spart dem Unternehmen Zeit und Geld, da es Verbraucher für zusätzliche Details aufsuchen muss.
Geldautomaten läuten oder blinken auch, um den Kunden daran zu erinnern, seine Debitkarte und Bargeld abzuholen.
Dies reduziert den einst häufigen Fehler, dass Kunden ihre Karten im Automaten lassen, erheblich.
Es spart der Bank auch Geld bei der Schadensprävention und gibt dem Kundensupport die Ressourcen, sich mit anderen Problemen zu befassen.
Kleine Aufgaben mit hoher Fehlerwahrscheinlichkeit sind in einigen Branchen wie dem Dienstleistungs- und Gastgewerbe besonders verbreitet.
Kassiererfehler beim Zählen von Wechselgeld sind zum Beispiel relativ unbedeutende Fehler, die für sich genommen das Potenzial haben, einem Unternehmen langfristig viel Geld zu verlieren.
Zu diesem Zweck haben Poka-Yoke-Prinzipien den Wechselgeldzählprozess automatisiert, und wo eine Automatisierung nicht möglich ist, überprüfen digitale Schnittstellen, ob der Kassierer die richtige Menge an Wechselgeld ausgegeben hat.
Ähnliche Systeme sind jetzt vorhanden, um Fehler bei der Auftragserfüllung und Lieferung von Bestellungen an einen Tisch zu verhindern.
Poka-Yoke-Typen
Poka-Yoke-Typen lassen sich danach einteilen, ob sie Fehler erkennen oder verhindern.
In den folgenden Abschnitten werfen wir einen Blick auf beide Kategorien und geben Beispiele für einige der fünf wichtigsten Poka-Yoke-Typen.
Fehlererkennung
Die Festwertmethode
Das fest Wert Methode definiert eine festgelegte Anzahl von Schritten in Prozessen, in denen Aufgaben mehrmals wiederholt werden müssen.
Es ist oft mit relativ einfachen Techniken verbunden, die es dem Einzelnen ermöglichen, die Häufigkeit der durchgeführten Aufgaben zu verfolgen und sicherzustellen, dass Standards erfüllt oder übertroffen werden.
Stellen Sie sich einen Fabrikarbeiter vor, der zehn Schrauben in ein Produkt einsetzen muss, bevor es zur nächsten Station der Produktionslinie geht.
Die Aktivität des Einschraubens wird bis zu einem festen Wert ausgeführt – in diesem Beispiel das Zehnfache.
Um sicherzustellen, dass die Aufgabe erfolgreich abgeschlossen wird, können Poka-Yoke-Prinzipien vorschreiben, dass die Schrauben in einem Behälter platziert werden, der genau zehn Schrauben fasst.
Die Bewegungsschrittmethode
Bei der Motion-Step-Methode klärt Poka-Yoke, ob die vorgeschriebenen Schritte eines Prozesses in der richtigen Reihenfolge durchlaufen werden.
Ähnlich wie die Festwertmethode ist diese Methode ideal in Situationen, in denen mehrere unterschiedliche (oder sich wiederholende) Aktivitäten von demselben Bediener ausgeführt werden.
Das Hauptmerkmal von Motion-Step ist jedoch, dass es nur für Aufgaben verwendet werden sollte, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden.
Spezialisierte Geräte erkennen, wenn Aufgaben falsch ausgeführt oder ein Schritt übersprungen wurde. Alerts ermöglichen es den Mitarbeitern dann, den Fehler zu korrigieren.
Die Kontaktmethode
In diesem Fall werden Prozessfehler über sensorische Geräte identifiziert, die die physikalischen Eigenschaften eines Produkts wie Größe, Farbe, Gewicht oder Form analysieren.
Auch hier alarmiert das Gerät den nächstgelegenen Mitarbeiter, dass eine Anomalie festgestellt wurde.
Defekte werden in der Regel durch falsche Montage durch Arbeiter oder Produkte verursacht, die vor Beginn der Montage nicht richtig positioniert sind.
Das Kontaktverfahren eignet sich am besten für schnelllebige Produktionslinien, bei denen Fehler mit bloßem Auge schwer zu erkennen sind.
Es kann aber auch für seltene Produktionen oder Umgebungen mit Staub, Lärm oder unzureichender Beleuchtung verwendet werden.
Fehlervermeidung
Die Kontrollmethode
Das Kontrollverfahren ist bestrebt, Fehler zu vermeiden, indem es deren Auftreten technisch unmöglich macht.
In einer Fabrikumgebung wird die Maschine, der Prozess oder die Produktionslinie heruntergefahren, damit Maßnahmen ergriffen werden können, bevor ein Fehler auftreten kann.
Automatische Türen, wie sie beispielsweise in Aufzügen installiert sind, verwenden die Steuerungsmethode, um sicherzustellen, dass sie sich nicht an einer Person schließen und Verletzungen verursachen.
Die Warnmethode
Wie der Name schon sagt, verwendet die Warnmethode Warnungen, um das Auftreten weiterer Fehler zu verhindern. Diese Warnungen können die Form von Tönen, Farben, Lichtern oder Nachrichten haben.
Moderne Autos verwenden die Warnmethode ausgiebig.
Einige läuten, wenn der Fahrer die Schlüssel unbeaufsichtigt im Fahrzeug lässt, während andere den Fahrer warnen, wenn das Fahrzeug im Begriff ist, seine Spur zu verlassen und möglicherweise eine Kollision zu verursachen.
Weitere Poka-Yoke-Beispiele
Hier sind einige zusätzliche Poka-Yoke-Beispiele in einigen offensichtlichen und nicht so offensichtlichen Situationen.
Rechtschreibprüfung
Computer und Smartphones sind mit Tools ausgestattet, die uns auf Rechtschreib- oder Grammatikfehler aufmerksam machen.
Dies ist ein Poka-Yoke-Beispiel, das uns nicht sofort in den Sinn kommt – aber es ist eines, dem fast alle von uns mehrmals am Tag begegnen werden.
Hotelzimmer
Einige Hotelketten verlangen, dass Schlüsselkarten in einem speziellen Halter im Zimmer platziert werden, um Lichter und Elektronik zu aktivieren.
Das spart dem Unternehmen Stromkosten, da der Gast das Zimmer nicht verlassen und Geräte laufen lassen kann.
Der Halter kann auch insofern narrensicher sein, als seine sichtbare Position in der Nähe der Tür die Gäste daran erinnert, ihre Schlüsselkarte nicht im Zimmer zu lassen und sich versehentlich auszusperren.
Rasenmäher
Bei unsachgemäßem Gebrauch können Rasenmäher schwere Verletzungen oder sogar den Tod verursachen.
In den Vereinigten Staaten und vielen anderen Ländern müssen diese Maschinen über eine „Totmannsteuerung“ oder einen ähnlichen Mechanismus verfügen, der aktiviert werden muss, bevor sich die Blätter drehen.
Der gebräuchlichste dieser Mechanismen bei einem handgeführten Rasenmäher ist ein Hebel, der am Griff befestigt ist.
Damit der Motor weiterläuft, muss der Hebel immer gedrückt gehalten werden. Da er federbelastet ist, kehrt der Hebel automatisch in die „Aus“-Position zurück, wenn der Benutzer zum Beispiel den Verschluss entleeren muss.
Sicherheitsmatten
In der Fertigung werden Schaltmatten in der Nähe von potenziell gefährlichen Maschinen installiert.
Wenn ein Arbeiter auf die Matte tritt, schaltet sich die Maschine automatisch ab, um Verletzungen oder Tod zu verhindern.
Diese Matten verhindern auch Schäden an der Maschine selbst und sind in der Regel entweder mit einer Diamantoberfläche oder einer gerippten, rutschfesten Oberfläche ausgestattet.
Persönliche Schutzausrüstung
In der Lebensmittelindustrie verwenden Unternehmen farbcodierte persönliche Schutzausrüstung (PSA), um das Risiko von Kreuzkontaminationen und Produktrückrufen zu verringern.
Handschuhe zum Umgang mit Lebensmitteln zum Beispiel sind in der Regel blau oder schwarz, damit sie besser sichtbar sind, falls sie eine Mischung wie Brotteig kontaminieren.
Da diese Farben auch selten in unverarbeiteten Lebensmitteln zu finden sind, ziehen sie tendenziell mehr Aufmerksamkeit von Arbeitern auf sich.
Tretmühlen
Laufbänder verfügen über Sicherheitsschlüssel, die das Gerät im Notfall stoppen.
Der Schlüssel wird an der Vorderseite eines Laufbands befestigt, das andere Ende mit dem Benutzer verbunden und funktioniert ähnlich wie die Schlüsselkarte in einem Hotelzimmer.
Mit anderen Worten, das Laufband funktioniert nur, wenn sich der Schlüssel in der richtigen Position befindet.
Wenn der Benutzer fällt oder anderweitig den Schlüssel von der Frontplatte entfernt, stoppt das Laufband sofort, um Verletzungen durch das sich schnell drehende Band zu vermeiden.
Getreideverarbeitung
In der Landwirtschaft werden Magnete verwendet, um die Metallkontamination in verarbeitetem Getreide zu reduzieren.
Diese Kontamination kann umfangreiche Schäden an Maschinen verursachen, die zu Ausfallzeiten und Produktrückrufen führen.
Die Anlagen sind mit Geräten zur Magnetabscheidung ausgestattet, die Metallfragmente unterschiedlicher Größe von Befestigungselementen, Kontaktreibungsflächen und Siebmaterial anziehen.
Poka Yoke gegen Jidoka
Jidoka wurde erstmals 1896 von Sakichi Toyoda verwendet, der einen Textilwebstuhl erfand, der automatisch stoppte, wenn er auf einen defekten Faden stieß. Jidoka ist ein japanischer Begriff, der in der Lean Manufacturing verwendet wird. Der Begriff beschreibt ein Szenario, in dem Maschinen ohne menschliches Eingreifen den Betrieb einstellen, wenn ein Problem oder Defekt entdeckt wird.
Ähnlich wie Poka Yoke, Jidoka ist eine Technik innerhalb der größeren Lean-Manufacturing-Toolbox, die versucht, Fehler im Produktionsprozess nicht nur zu minimieren, sondern auch endgültig zu beheben.
Kaizen ist ein Prozess, der von der Autoindustrie entwickelt wurde. Seine Wurzeln liegen im Toyota-Produktionssystem, das stark von Henry Fords Fließbandsystem beeinflusst wurde. Das Wort Kaizen ist eine Mischung aus zwei japanischen Wörtern, „kai“, was „Veränderung“ bedeutet, und „zen“, was „gut“ bedeutet. Zwei der Grundprinzipien von Kaizen beinhalten kleine schrittweise Änderungen – oder eine Verbesserung von 1 % jeden Tag – und die volle Beteiligung aller.
Während sich Poka Yoke auf die Fehlerreduzierung konzentriert, Kaizen konzentriert sich auf die Verbesserung der Produktion in fünf Schlüsselphasen:
Six Sigma ist ein datengesteuerter Ansatz und eine Methode zur Beseitigung von Fehlern oder Mängeln in einem Produkt, einer Dienstleistung oder einem Prozess. Six Sigma wurde Anfang der 1980er Jahre von Motorola als Managementansatz entwickelt, der auf Qualitätsgrundlagen basiert. Ein Jahrzehnt später wurde es von General Electric populär, das schätzte, dass die Methode ihnen in den ersten fünf Betriebsjahren 12 Milliarden US-Dollar einsparte.
Poka Yoke ist eine Methode innerhalb eines breiteren Spektrums Six Sigma Methodik zur Beseitigung von Fehlern in einer Produktionsumgebung durch fünf Phasen:
Das andon-System warnt Manager, Wartungspersonal oder andere Mitarbeiter vor einem Problem im Produktionsprozess. Der Alarm selbst kann manuell mit einem Knopf oder einer Zugschnur aktiviert werden, er kann aber auch automatisch durch Produktionsanlagen aktiviert werden. Die meisten Andon-Boards verwenden drei farbige Lichter, ähnlich einer Ampel: grün (keine Fehler), gelb oder gelb (Problem erkannt oder Qualitätsprüfung erforderlich) und rot (Produktion aufgrund eines nicht identifizierten Problems gestoppt).
Sowohl Poja-Yoke als auch Andon sind Qualitätskontrolltechniken, um Fehler im Produktionssystem zu minimieren (oder idealerweise zu beseitigen).
Tatsächlich versucht Andon, ähnlich wie Poka-Yoke, Produktionsfehler durch ein System der Farbkennzeichnung zu minimieren, das die Identifizierung und Lösung von Fehlern ermöglicht, während die Produktion gestoppt wird, wenn diese Fehler nicht behoben/identifiziert werden.
Andon ist ein engerer Ansatz zur Lösung von Produktionsfehlern. Während Poka-Yoka eine umfassendere Methode ist, die eine Reihe von Prinzipien zur Lösung von Produktionsengpässen umfasst.
Die zentralen Thesen:
Poka-Yoke ist eine japanische Technik zur Qualitätskontrolle, die darauf abzielt, Prozesse fehlerfrei zu machen.
Obwohl sie ihren Ursprung in der Fertigungsindustrie haben, sind Poka-Yoke-Prinzipien in jedem Szenario nützlich, in dem die Möglichkeit menschlicher Fehler besteht.
Die Poka-Yoke-Fehlervermeidung wird von sechs Prinzipien geleitet, wobei die Eliminierung am wünschenswertesten und die Minderung am wenigsten wünschenswert ist. Alle sechs Prinzipien können dennoch die Produktivität und Rentabilität verbessern und kleinere, fehleranfällige manuelle Aufgaben vereinfachen.
Was bedeutet Poka Yoke?
Übersetzt als „Fehlervermeidung“, zielt Poka-Yoke darauf ab, Fehler im Herstellungsprozess zu verhindern, die auf menschliches Versagen zurückzuführen sind, und so die Fehlerquoten in Herstellungsprozessen zu minimieren, indem sie durch eine schlanke Herstellungstechnik rationalisiert werden, die den gesamten Lieferkettenprozess durch drei Hauptmerkmale durchdringt Methoden:
Poka-Yoke ist eine schlanke Methode, die Fehler innerhalb eines Prozesses und einer Aufgabe minimiert. Ein gutes Beispiel für Poka-Yoke sind Rechtschreibprüfungen in Computern und Smartphones, die Benutzern helfen, viele Grammatikfehler zu vermeiden und die Kommunikation klarer zu gestalten.
Ist Poka Yoke ein Six-Sigma-Tool?
Six Sigma ist ein datengesteuerter Ansatz und eine Methode zur Beseitigung von Fehlern oder Mängeln in einem Produkt, einer Dienstleistung oder einem Prozess. Poka-Yoke ist eine Methode, die innerhalb der Toolbox von Six Sigma verwendet wird, um einen Prozess von Fehlern zu befreien oder Fehler innerhalb eines Prozesses und einer Aufgabe zu reduzieren.
AIOps ist die Anwendung künstlicher Intelligenz auf den IT-Betrieb. Es ist besonders nützlich für das moderne IT-Management in hybridisierten, verteilten und dynamischen Umgebungen. AIOps ist zu einer zentralen operativen Komponente moderner digitalbasierter Organisationen geworden, die auf Software und Algorithmen basieren.
Agile begann als leichtgewichtige Entwicklungsmethode im Vergleich zur schwergewichtigen Softwareentwicklung, die das Kernparadigma der Softwareentwicklung der vergangenen Jahrzehnte war. Im Jahr 2001 wurde das Manifest für agile Softwareentwicklung als eine Reihe von Prinzipien geboren, die das neue Paradigma für Softwareentwicklung als kontinuierliche Iteration definierten. Dies würde auch die Art und Weise der Geschäftstätigkeit beeinflussen.
Agiles Programmmanagement ist ein Mittel, um zusammenhängende Arbeit so zu verwalten, zu planen und zu koordinieren, dass die Wertschöpfung für alle wichtigen Stakeholder betont wird. Agile Program Management (AgilePgM) ist ein disziplinierter und dennoch flexibler agiler Ansatz zur Bewältigung transformativer Veränderungen innerhalb einer Organisation.
Agiles Projektmanagement (APM) ist a und Dritten das große Projekte in kleinere, überschaubarere Aufgaben aufteilt. In der APM-Methodik wird jedes Projekt in kleinen Abschnitten abgeschlossen – oft als Iterationen bezeichnet. Jede Iteration wird gemäß ihrem Projektlebenszyklus abgeschlossen, beginnend mit der ersten Design und weiter zum Testen und dann zur Qualitätssicherung.
Agile Modeling (AM) ist eine Methodik zur Modellierung und Dokumentation softwarebasierter Systeme. Agile Modellierung ist entscheidend für die schnelle und kontinuierliche Bereitstellung von Software. Es ist eine Sammlung von Werten, Prinzipien und Praktiken, die eine effektive, schlanke Softwaremodellierung leiten.
Agile Business Analysis (AgileBA) ist eine Zertifizierung in Form von Anleitung und Training für Business Analysten, die in agilen Umgebungen arbeiten möchten. Um diesen Wandel zu unterstützen, hilft AgileBA dem Business Analyst auch dabei, agile Projekte mit einer breiteren Organisation zu verknüpfen Mission or und Dritten . Um sicherzustellen, dass Analysten über die erforderlichen Fähigkeiten und Fachkenntnisse verfügen, wurde die AgileBA-Zertifizierung entwickelt.
Agile Führung ist die Verkörperung der Prinzipien des agilen Manifests durch einen Manager oder ein Managementteam. Agile Führung wirkt sich auf zwei wichtige Ebenen eines Unternehmens aus. Die Strukturebene definiert die Rollen, Verantwortlichkeiten und Kennzahlen. Die Verhaltensebene beschreibt die Handlungen, die Führungskräfte nach agilen Prinzipien gegenüber anderen zeigen.
Bimodales Portfoliomanagement (BimodalPfM) hilft einem Unternehmen, sowohl agile als auch traditionelle Portfolios gleichzeitig zu verwalten. Bimodales Portfoliomanagement – manchmal auch als bimodale Entwicklung bezeichnet – wurde vom Forschungs- und Beratungsunternehmen Gartner geprägt. Das Unternehmen argumentierte, dass viele agile Organisationen einige Aspekte ihres Betriebs immer noch mit traditionellen Bereitstellungsmodellen ausführen müssten.
Geschäft Innovation geht es darum, neue Möglichkeiten für ein Unternehmen zu schaffen, um seine Kernangebote und Einnahmequellen neu zu erfinden und zu verbessern Value Proposition für bestehende oder neue Kunden und erneuert so sein gesamtes Geschäft Modell. Unternehmen Innovation Quellen, indem sie die Struktur des Marktes verstehen und diese Veränderungen anpassen oder antizipieren.
Geschäft ModellInnovation geht es darum, den Erfolg einer Organisation mit bestehenden Produkten und Technologien zu steigern, indem ein überzeugendes Produkt entwickelt wird Value Proposition in der Lage, ein neues anzutreiben Geschäftsmodell um Kunden zu vergrößern und einen dauerhaften Wettbewerbsvorteil zu schaffen. Und alles beginnt mit der Beherrschung der Schlüsselkunden.
Ein Verbraucher Marke Unternehmen wie Procter & Gamble (P&G) definieren „konstruktive Disruption“ als: die Bereitschaft, sich zu verändern, anzupassen und neue Trends und Technologien zu schaffen, die unsere Branche für die Zukunft prägen werden. Laut P&G bewegt es sich um vier Säulen: Lean Innovation, Marke Gebäude, Lieferkette sowie Digitalisierung und Datenanalyse.
Das ist ein Prozess, der eine kontinuierliche Feedback-Schleife erfordert, um ein wertvolles Produkt zu entwickeln und ein tragfähiges Geschäft aufzubauen Modell. Kontinuierlich Innovation ist eine Denkweise, bei der Produkte und Dienstleistungen so konzipiert und geliefert werden, dass sie auf das Problem des Kunden abgestimmt sind und nicht auf die technische Lösung seiner Gründer.
A Design Sprint ist ein bewährter fünftägiger Prozess, bei dem kritische Geschäftsfragen schnell beantwortet werden Design und Prototyping mit Fokus auf den Endverbraucher. EIN Design Der Sprint beginnt mit einer wöchentlichen Herausforderung, die mit einem Prototyp, einem Test am Ende und damit einer zu wiederholenden Lektion enden sollte.
Tim Brown, Executive Chair von IDEO, definiert Design Denken als „ein menschenzentrierter Ansatz zu Innovation das aus dem Werkzeugkasten des Designers schöpft, um die Bedürfnisse der Menschen, die Möglichkeiten der Technologie und die Anforderungen für den Geschäftserfolg zu integrieren.“ Daher werden Wünschbarkeit, Machbarkeit und Durchführbarkeit ausgewogen, um kritische Probleme zu lösen.
DevOps bezieht sich auf eine Reihe von Praktiken, die durchgeführt werden, um automatisierte Softwareentwicklungsprozesse durchzuführen. Es ist eine Konjugation der Begriffe „Entwicklung“ und „Betrieb“, um zu betonen, wie sich Funktionen über IT-Teams hinweg integrieren. DevOps-Strategien fördern das nahtlose Erstellen, Testen und Bereitstellen von Produkten. Es zielt darauf ab, eine Lücke zwischen Entwicklungs- und Betriebsteams zu schließen, um die Entwicklung insgesamt zu rationalisieren.
Die Produktfindung ist ein wichtiger Bestandteil agiler Methoden, da ihr Ziel darin besteht, sicherzustellen, dass Produkte gebaut werden, die Kunden lieben. Die Produktfindung beinhaltet das Lernen durch eine Reihe von Methoden, einschließlich Design Thinking, Lean Startup und A/B-Testing, um nur einige zu nennen. Dual Track Agile ist eine agile Methodik, die zwei getrennte Tracks enthält: den „Discovery“-Track und den „Delivery“-Track.
Feature-Driven Development ist ein pragmatischer Softwareprozess, der kunden- und architekturzentriert ist. Feature-Driven Development (FDD) ist eine agile Softwareentwicklung Modell die den Workflow danach organisiert, welche Features als nächstes entwickelt werden müssen.
eXtreme Programming wurde Ende der 1990er Jahre von Ken Beck, Ron Jeffries und Ward Cunningham entwickelt. Während dieser Zeit arbeitete das Trio am Chrysler Comprehensive Compensation System (C3), um das Gehaltsabrechnungssystem des Unternehmens zu verwalten. eXtreme Programming (XP) ist eine Methode zur Softwareentwicklung. Es wurde entwickelt, um die Softwarequalität und die Anpassungsfähigkeit von Software an sich ändernde Kundenanforderungen zu verbessern.
Das ICE-Bewertungsmodell ist eine agile Methodik, die Funktionen anhand von Daten nach drei Komponenten priorisiert: Wirkung, Vertrauen und einfache Implementierung. Das ICE-Bewertungsmodell wurde ursprünglich vom Autor und erstellt Wachstum Experte Sean Ellis, um Unternehmen bei der Expansion zu unterstützen. Heute, den Modell wird häufig verwendet, um Projekte, Funktionen, Initiativen und Rollouts zu priorisieren. Es eignet sich ideal für die Produktentwicklung in der Frühphase, in der es einen kontinuierlichen Ideenfluss gibt und die Dynamik aufrechterhalten werden muss.
An Innovation Trichter ist ein Werkzeug oder Prozess, der sicherstellt, dass nur die besten Ideen ausgeführt werden. Im übertragenen Sinne screent der Funnel innovative Ideen auf Realisierbarkeit, damit nur die besten Produkte, Prozesse, bzw Geschäftsmodelle werden auf den Markt gebracht. Ein Innovation Funnel bietet einen Rahmen für das Screening und Testen innovativer Ideen auf Realisierbarkeit.
Je nachdem, wie gut das Problem definiert ist und wie gut der Bereich definiert ist, haben wir vier Haupttypen von Innovationen: Grundlagenforschung (Problem und Bereich oder nicht gut definiert); Durchbruch Innovation (Bereich ist nicht gut definiert, das Problem ist gut definiert); aufrechterhalten Innovation (Sowohl Problem als auch Domäne sind gut definiert); und störend Innovation (Domäne ist gut definiert, das Problem ist nicht gut definiert).
Die Innovation loop ist eine Methodik/ein Framework, abgeleitet von den Bell Labs, die produziert haben Innovation im gesamten 20. Jahrhundert. Sie lernten, wie man einen Hybrid nutzt Innovation Management Modell basierend auf Wissenschaft, Erfindung, Technik und Fertigung im großen Maßstab. Durch die Nutzung individueller Genialität, Kreativität und kleiner/großer Gruppen.
Die agile Methodik ist in erster Linie für die Softwareentwicklung gedacht (und auch andere Geschäftsdisziplinen haben sie übernommen). Lean Thinking ist eine Prozessverbesserungstechnik, bei der Teams die Wertströme priorisieren, um sie kontinuierlich zu verbessern. Beide Methoden betrachten den Kunden als Hauptantriebskraft für Verbesserungen und Abfallreduzierung. Beide Methoden betrachten die Verbesserung als etwas Kontinuierliches.
Ein Startup-Unternehmen ist ein High-Tech-Unternehmen, das versucht, ein skalierbares Unternehmen aufzubauen Geschäftsmodell in technologiegetriebenen Branchen. Ein Startup-Unternehmen folgt in der Regel einer Lean-Methodik, sofern kontinuierlich Innovation, angetrieben durch eingebaute virale Schleifen, ist die Regel. Also Fahren Wachstum und Gebäude Netzwerkeffekte als Folge davon und Dritten .
Kanban ist ein Lean-Manufacturing-Framework, das erstmals Ende der 1940er Jahre von Toyota entwickelt wurde. Das Kanban-Framework ist ein Mittel zur Visualisierung der Arbeit, während sie sich durch die Identifizierung potenzieller Engpässe bewegt. Dies geschieht durch einen Prozess namens Just-in-Time (JIT)-Fertigung, um Konstruktionsprozesse zu optimieren, die Herstellung von Produkten zu beschleunigen und die Markteinführung zu verbessern und Dritten .
RAD wurde erstmals 1991 vom Autor und Berater James Martin eingeführt. Martin erkannte und nutzte die endlose Veränderbarkeit von Software beim Entwerfen von Entwicklungsmodellen. Rapid Application Development (RAD) ist eine Methodik, die sich auf schnelle Bereitstellung durch kontinuierliches Feedback und häufige Iterationen konzentriert.
Scaled Agile Lean Development (ScALeD) hilft Unternehmen, einen ausgewogenen Ansatz für agile Übergangs- und Skalierungsfragen zu finden. Der ScALed-Ansatz hilft Unternehmen, erfolgreich auf Veränderungen zu reagieren. Inspiriert von einer Kombination aus schlanken und agilen Werten ist ScALed praxisorientiert und kann durch verschiedene agile Frameworks und Praktiken vervollständigt werden.
Das Spotify-Modell ist ein autonomer Ansatz zur agilen Skalierung, der sich auf kulturelle Kommunikation, Verantwortlichkeit und Qualität konzentriert. Das Spotify Modell wurde erstmals 2012 anerkannt, nachdem Henrik Kniberg und Anders Ivarsson ein Whitepaper veröffentlichten, in dem detailliert beschrieben wird, wie das Streaming-Unternehmen Spotify Agilität angeht. Daher die Spotify Modell stellt eine Weiterentwicklung der Agilität dar.
Wie der Name schon sagt, handelt es sich bei TDD um eine testgetriebene Technik zur schnellen und nachhaltigen Bereitstellung hochwertiger Software. Es ist ein iterativer Ansatz, der auf der Idee basiert, dass ein fehlgeschlagener Test geschrieben werden sollte, bevor Code für ein Feature oder eine Funktion geschrieben wird. Test-Driven Development (TDD) ist ein Ansatz zur Softwareentwicklung, der auf sehr kurze Entwicklungszyklen setzt.
Timeboxing ist eine einfache, aber leistungsstarke Zeitmanagementtechnik zur Verbesserung der Produktivität. Timeboxing beschreibt den Prozess der proaktiven Planung eines Zeitblocks für eine Aufgabe in der Zukunft. Es wurde erstmals vom Autor James Martin in einem Buch über agile Softwareentwicklung beschrieben.
Scrum ist eine von Ken Schwaber und Jeff Sutherland gemeinsam entwickelte Methodik für die effektive Teamzusammenarbeit bei komplexen Produkten. Scrum war in erster Linie für Softwareentwicklungsprojekte gedacht, um alle 2-4 Wochen neue Softwarefähigkeiten bereitzustellen. Es ist eine Untergruppe von Agile, die auch im Projektmanagement verwendet wird, um die Produktivität von Startups zu verbessern.
Scrumban ist ein Projektmanagement-Framework, das eine Mischung aus zwei beliebten agilen Methoden ist: Scrum und Kanban. Scrumban ist ein beliebter Ansatz, um Unternehmen dabei zu unterstützen, sich auf die richtigen strategischen Aufgaben zu konzentrieren und gleichzeitig ihre Prozesse zu stärken.
Scrum Anti-Patterns beschreiben jede attraktive, einfach zu implementierende Lösung, die ein Problem letztendlich verschlimmert. Daher sollten diese Praktiken nicht befolgt werden, um das Auftreten von Problemen zu vermeiden. Einige klassische Beispiele für Scrum-Anti-Patterns sind abwesende Product Owner, vorab zugewiesene Tickets (die Einzelpersonen dazu bringen, isoliert zu arbeiten) und das Herabsetzen von Retrospektiven (bei denen Review-Meetings nicht nützlich sind, um wirklich Verbesserungen vorzunehmen).
Scrum at Scale (Scrum@Scale) ist ein Framework, das Scrum-Teams verwenden, um komplexe Probleme anzugehen und hochwertige Produkte zu liefern. Scrum at Scale wurde durch ein Joint Venture zwischen der Scrum Alliance und Scrum Inc. ins Leben gerufen. Das Joint Venture wurde von Jeff Sutherland, einem Mitbegründer von Scrum und einem der Hauptautoren des Agilen Manifests, geleitet.
Stretch Objectives beschreiben jede Aufgabe, die ein agiles Team zu erledigen plant, ohne sich ausdrücklich dazu zu verpflichten. Teams integrieren während eines Sprints oder Programminkrements (PI) als Teil von Scaled Agile erweiterte Ziele. Sie werden verwendet, wenn das agile Team unsicher ist, ob es in der Lage ist, ein Ziel zu erreichen. Daher sind Stretch-Ziele stattdessen Ergebnisse, die zwar äußerst wünschenswert sind, aber nicht den Unterschied zwischen Erfolg oder Misserfolg jedes Sprints ausmachen.
Der Wasserfall Modell wurde erstmals 1956 von Herbert D. Benington während einer Präsentation über die Software beschrieben, die während des Kalten Krieges in der Radarbildgebung verwendet wurde. Da es damals noch keine wissensbasierten, kreativen Softwareentwicklungsstrategien gab, wurde die Wasserfallmethode zum Standard. Der Wasserfall Modell ist ein lineares und sequentielles Projektmanagement-Framework.
Gennaro ist der Schöpfer von FourWeekMBA, das allein im Jahr 2022 rund vier Millionen Geschäftsleute erreichte, darunter C-Level-Führungskräfte, Investoren, Analysten, Produktmanager und aufstrebende digitale Unternehmer | Er ist auch Director of Sales für ein Hightech-Scaleup in der KI-Industrie | Im Jahr 2012 erwarb Gennaro einen internationalen MBA mit Schwerpunkt auf Unternehmensfinanzierung und Geschäftsstrategie.
