ما هي التخصصات الثمانية في حل المشكلات؟ التخصصات الثمانية حل مشكلة باختصار

ثمانية تخصصات حل المشكلات تم تطويره في البداية بواسطة شركة Ford Motor Company لحل المشكلات المرتبطة بالهندسة صمم والتصنيع. أرادت الإدارة تطوير نظام حيث يمكن للموظفين الرئيسيين العمل على القضايا المتكررة أو المزمنة. ثمانية تخصصات حل المشكلات (8D) هي طريقة لحل المشكلة تركز عليها المنتج وتحسين العملية.

الجانب	تفسير
مفهوم وتصميم المنتج	التخصصات الثمانية (8D) لحل المشكلات هي منهجية منظمة لحل المشكلات تستخدم لتحديد وتحليل وحل المشكلات المعقدة في مختلف الصناعات، وخاصة التصنيع والهندسة. يهدف النهج 8D إلى توفير طريقة منهجية وفعالة لمعالجة المشكلات وتحسين العمليات ومنع تكرار المشكلات. إنه يشجع العمل الجماعي متعدد الوظائف والتحسين المستمر. يأتي اسم "8D" من الخطوات الثمانية أو التخصصات التي تشكل العملية. يرشد كل تخصص الفرق خلال رحلة حل المشكلات، بدءًا من تحديد المشكلة الأولي وحتى تنفيذ الحلول المستدامة ومراقبة فعاليتها.
التخصصات الرئيسية	تتكون عملية التخصصات الثمانية (8D) من التخصصات الرئيسية التالية: - د1: تشكيل الفريق: قم بتجميع فريق متعدد الوظائف يتمتع بالخبرة اللازمة لمعالجة المشكلة بفعالية. - D2: وصف المشكلة: تحديد المشكلة بوضوح، بما في ذلك نطاقها وتأثيرها والبيانات ذات الصلة. - D3: إجراء الاحتواء: اتخاذ إجراءات فورية لاحتواء المشكلة ومنعها من التسبب في مزيد من الضرر. - D4: تحليل السبب الجذري (RCA): قم بتحليل المشكلة لتحديد أسبابها الجذرية باستخدام تقنيات مثل "5 لماذا" أو مخططات هيكل السمكة. - D5: الإجراء التصحيحي: تطوير وتنفيذ الإجراءات التصحيحية لمعالجة الأسباب الجذرية. - د6: التحقق من الإجراءات التصحيحية: التحقق من فعالية الإجراءات التصحيحية والتأكد من أنها تمنع تكرار المشكلة. - د7: الإجراءات الوقائية: تحديد وتنفيذ التدابير الوقائية لتجنب حدوث مشكلات مماثلة في المستقبل. - D8: الإغلاق والاعتراف بالفريق: توثيق العملية برمتها، بما في ذلك الدروس المستفادة، والاعتراف بجهود الفريق.
تطبيق	يتم تطبيق طريقة حل المشكلات 8D على نطاق واسع في التصنيع والهندسة وغيرها من الصناعات التي تواجه مشكلات أو عيوب معقدة في المنتجات أو العمليات أو الخدمات. كما يتم استخدامه في إدارة الجودة ومبادرات التحسين المستمر، مثل Six Sigma وإدارة الجودة الشاملة (TQM). بالإضافة إلى ذلك، يمكن استخدام النهج 8D في مختلف القطاعات لمعالجة مجموعة من المشكلات، بدءًا من اضطرابات سلسلة التوريد وحتى شكاوى العملاء. هيكلها المنهجي يجعلها ذات قيمة للمؤسسات التي تبحث عن حلول فعالة وفعالة للمشاكل المتكررة.
تدفق عملية	تتبع عملية 8D تدفقًا منظمًا: - تحديد المشكلة: تبدأ العملية بالتعرف على المشكلة أو الخلل. - تشكيل الفريق: يتم تجميع فريق متعدد الوظائف لمعالجة المشكلة. - وصف المشكلة: يقوم الفريق بتحديد نطاق المشكلة وتأثيرها وجمع البيانات ذات الصلة. - العمل الاحتواء: يتم اتخاذ الإجراءات الفورية لمنع تفاقم المشكلة. - تحليل السبب الجذري (RCA): يقوم الفريق بالتحقيق وتحديد الأسباب الجذرية للمشكلة. - اجراء تصحيحي: يتم تطوير وتنفيذ حلول فعالة لمعالجة الأسباب الجذرية. - التحقق من الإجراءات التصحيحية: يتأكد الفريق من أن الإجراءات التصحيحية تعمل على النحو المنشود وتمنع تكرارها. - إجراءات إحتياطيه: يتم اتخاذ الخطوات اللازمة لمنع حدوث مشكلات مماثلة في المستقبل. - الإغلاق والاعتراف بالفريق: يتم توثيق العملية، ويتم التقاط الدروس المستفادة، وتقدير الفريق لجهوده.
الامتيازات	يقدم أسلوب حل المشكلات 8D العديد من الفوائد: - المنهجية المنظمة: يوفر إطارًا منهجيًا ومنظمًا لمعالجة المشكلات المعقدة، مما يضمن عدم إغفال أي خطوات حاسمة. - التعاون متعدد الوظائف: إن مشاركة فريق متنوع ذو وجهات نظر مختلفة يعزز تحليل المشكلات وتطوير الحلول. - التطوير الدائم: من خلال تحديد الأسباب الجذرية وتنفيذ التدابير الوقائية، يمكن للمؤسسات تحسين العمليات والمنتجات بشكل مستمر. - الوقاية من المشاكل: تؤكد عملية 8D على الإجراءات الوقائية لتقليل احتمالية حدوث مشكلات مماثلة في المستقبل. - الوثائق: يضمن التوثيق التفصيلي الاحتفاظ بالمعرفة ومشاركتها عبر المؤسسة.
التحديات	قد تشمل التحديات المرتبطة بحل المشكلات بتقنية 8D ما يلي: - كثافة الموارد: يمكن أن تستغرق العملية الكثير من الوقت والموارد، وتتطلب فريقًا متخصصًا وتحليل البيانات. - مشاكل معقدة: على الرغم من فعاليته في حل المشكلات المعقدة، إلا أنه قد يكون أقل ملاءمة للمشاكل البسيطة التي يمكن حلها بجهد أقل. - مقاومة التغيير: قد يواجه تنفيذ الإجراءات الوقائية وتغيير العمليات المعمول بها مقاومة داخل المنظمة.
تطبيق العالم الحقيقي	تُستخدم منهجية 8D على نطاق واسع في صناعات مثل صناعة السيارات والفضاء والرعاية الصحية والإلكترونيات لمعالجة مشكلات الجودة والعيوب وتحسينات العمليات. يتم تطبيقه أيضًا في صناعات الخدمات لتحسين رضا العملاء وحل التحديات التشغيلية المعقدة.

جدول المحتويات

فهم ثمانية تخصصات حل المشكلات

تم تطوير دليل ومواد الدورة اللاحقة لاحقًا وإدماجهما في نظام حل المشكلات الموجه نحو الفريق (TOPS) في Ford في عام 1987. واليوم ، يعد دليل Ford's 8Ds شاملًا ويضم فصولًا حول معالجة المشكلات الهندسية وتحديدها كميًا وحلها.

على الرغم من شيوعها في السيارات العالمية، ثمانية تخصصات حل المشكلات تم استخدامه أيضًا في البيع بالتجزئة والتمويل والرعاية الصحية والحكومة. بشكل عام ، هذه الطريقة مفيدة في أي العالمية حيث المنتج أو تحسين العملية هو المطلوب. لقد حقق نجاحًا نسبيًا لأنه من السهل تدريس واستخدام أفضل الممارسات من مختلف المناهج الحالية.

في النهاية ، تم تصميم 8D للعثور على السبب الجذري للمشكلة وابتكار حل قصير المدى. بعد ذلك ، تم العثور على حل طويل المدى لمنع تكرار المشكلة.

تنفيذ منهج الخصائص الثمانية

• نموذج يتضمن عادةً ثمانية تخصصات ، أو مراحل ، أن حل المشكلات يجب أن يعمل الفريق من خلال:

تشكيل فريق (D1) - يجب أن يشمل فريق حل المشكلات فقط الأشخاص الأكفاء المشاركين بنشاط في العملية. تعد الفرق الأصغر أكثر كفاءة ويجب أن تتكون من أعضاء من تخصصات مختلفة. يجب أن يقود الفرق أيضًا فرد مطلع على عملية الخصائص الثمانية.
وصف المشكلة (D2) - يجب بعد ذلك وصف المشكلة بالتفصيل ودعمها بالبيانات. بعبارة أخرى ، لا ينبغي أن تكون مبنية على رأي. ماذا حصل؟ كيف حدث هذا؟ من كان متورطا؟ كم مرة حدث وما مدى الفشل؟
إجراءات الاحتواء المؤقتة (D3) - خلال المرحلة الثالثة ، يتم وضع حل قصير المدى (مؤقت) قبل تطوير عمل دائم. يجب أن يمنع إجراء الاحتواء المؤقت (ICA) عدم رضا العملاء الإضافي. تشمل الأمثلة على الاتفاقيات الدولية التفاعلية التدريب على توعية العملاء بشكوى أو فصل المواد أو المعدات المعيبة.
السبب الجذري تحليل (D4) - ثم حدد كل سبب جذري يمكن أن يفسر سبب حدوث المشكلة. قد تختار الفرق استخدام 5 Whisأو مخطط التقارب أو مخطط هيكل السمكة أداة لتحديد الأسباب الجذرية للمشكلة. يجب التحقق من صحة كل سبب جذري من خلال جمع البيانات وتحديد موقعه في مخطط تدفق العملية.
الإجراء التصحيحي الدائم (PCA) (D5) - في هدف المرحلة الخامسة هي إزالة السبب الجذري بشكل دائم لمنع تكرار المشكلة. يجب وضع معايير القبول ، بما في ذلك المتطلبات والرغبات الإلزامية. يجب أن تخضع كل PCA أيضًا لتقييم المخاطر أو تحليل نمط الفشل والتأثيرات (FMEA) لتحديد نقاط الضعف المحتملة.
تنفيذ والتحقق من صحة PCA (D6) - يتطلب التنفيذ الناجح لـ PCA التخطيط السليم. ال خطة ينبغي تفصيل خطوات التنفيذ ، وتوضيح معايير النجاح ، والتفكير في الدروس المستفادة. أخيرًا ، يجب قياس فعالية PDA.
منع التكرار (D7) - لمنع التكرار ، يجب تعديل إجراءات التشغيل القياسية. يمكن أيضًا استخدام النشر الأفقي لضمان عدم حدوث نوع مشابه من المشكلات في المنتجات أو الخدمات أو الأجهزة الأخرى.
الختام واحتفال الفريق (D8) - في المرحلة النهائية ، يجب الاعتراف بالجهود الجماعية والفردية والاحتفاء بها. يجب أيضًا التفكير في الدروس التي تعلمها الفريق ، وكذلك المقارنة "قبل وبعد" المشكلة الأصلية. كل هذه التدابير تسمح بالإغلاق وترسيخ نهج الخصائص الثمانية كممارسة معتادة.

الوجبات الرئيسية:

ثمانية تخصصات حل المشكلات (8D) هي طريقة لحل المشكلة تركز عليها المنتج وتحسين العملية. تم تطويره في الأصل من قبل شركة Ford Motor Company لتحديد وحل مشاكل الهندسة والتصنيع.
بينما مرادفًا للسيارات العالمية، ثمانية تخصصات حل المشكلات تم استخدامه أيضًا بنجاح في الرعاية الصحية والتمويل والحكومة.
ثمانية تخصصات حل المشكلات تتطلب فرقًا للتنقل عبر ثمانية تخصصات أو مراحل. نهج 8D سهل التدريس والفهم نسبيًا ويجمع بين أفضل الممارسات للأدوات المماثلة الأخرى.

النقاط الرئيسية في ثمانية تخصصات لحل المشكلات (8D):

الأصول والغرض:
- تم تطوير تقنية 8D من قبل شركة Ford Motor Company لمعالجة المشكلات المتكررة أو المزمنة في الهندسة صمم والتصنيع.
- ويهدف إلى العثور على السبب الجذري للمشكلة وتنفيذ حلول قصيرة وطويلة الأجل لها المنتج وتحسين العملية.
تطبيق واسع:
- بينما تم استخدامه في البداية في السيارات العالمية، لقد حققت تقنية 8D نجاحًا في مختلف القطاعات، بما في ذلك البيع بالتجزئة والتمويل والرعاية الصحية والحكومة في أي مكان المنتج أو هناك حاجة إلى تحسين العملية.
عملية حل المشكلات:
- يتضمن المنهج الثامن الأبعاد ثمانية تخصصات أو مراحل متميزة يجب أن يمر بها فريق حل المشكلات:
  - D1: قم بتشكيل فريق مختص يضم أعضاء من مختلف التخصصات، بقيادة شخص مطلع على عملية 8D.
  - D2: قم بوصف المشكلة بالتفصيل، معتمداً على البيانات بدلاً من الآراء.
  - D3: تنفيذ إجراء الاحتواء المؤقت (ICA) لمنع المزيد من استياء العملاء.
  - D4: قم بإجراء تحليل السبب الجذري (RCA) باستخدام أدوات مثل 5 Whys أو مخطط التقارب أو مخطط هيكل السمكة لتحديد الأسباب الجذرية والتحقق من صحتها.
  - D5: تطوير الإجراءات التصحيحية الدائمة (PCA) لإزالة الأسباب الجذرية بشكل دائم وإجراء تقييمات المخاطر.
  - D6: تنفيذ اختبارات PCAs والتحقق من صحتها وقياس فعاليتها.
  - D7: منع التكرار عن طريق تعديل إجراءات التشغيل القياسية واستخدام النشر الأفقي لمنع حدوث مشكلات مماثلة.
  - D8: احتفل بجهود الفريق، وفكر في الدروس المستفادة، وتأكد من أن النهج 8D يصبح ممارسة معتادة.
تعتمد على البيانات والوقائية:
- يؤكد 8D على استخدام البيانات لفهم المشكلات وأسبابها الجذرية.
- وهو يركز على الاحتواء على المدى القصير والوقاية على المدى الطويل من أجل التحسين المنتج وعملية جودة.

دراسة الحالات

انضباط	الوصف	الآثار	مثال
د1 – تشكيل الفريق	قم بتجميع فريق متعدد الوظائف يتمتع بالمهارات اللازمة لمعالجة المشكلة بفعالية.	– يضمن وجهات نظر وخبرات متنوعة. – يزيد من القدرة على حل المشكلات. - يعزز التعاون والتواصل.	على سبيل المثال: في إحدى شركات تصنيع السيارات، يتم تشكيل فريق لمعالجة مشكلة متكررة تتعلق بالوسائد الهوائية المعيبة. ويضم الفريق مهندسين ومفتشي الجودة وموظفي الإنتاج.
D2 – وصف المشكلة	تحديد المشكلة من خلال تقديم وصف واضح وموجز. جمع البيانات والأدلة المتعلقة بالمسألة.	– تركيز الجهود على السبب الجذري. – يوفر فهمًا مشتركًا للمشكلة. – توجيه جمع البيانات وتحليلها.	على سبيل المثال: ويصف الفريق المشكلة بأنها "فشل متقطع في نشر الوسادة الهوائية أثناء تجميع السيارة". يقومون بجمع البيانات حول متى وأين تحدث حالات الفشل وأي أنماط مرتبطة بها.
D3 – إجراء الاحتواء	تنفيذ إجراءات فورية لاحتواء المشكلة ومنع تفاقمها وحماية العملاء أو العمليات.	- التقليل من تأثير المشكلة. – يظهر الالتزام برضا العملاء. - شراء الوقت لإجراء تحليل شامل وحل.	على سبيل المثال: يقوم الفريق بإجراء فحوصات وفحوصات جودة إضافية في خط التجميع لاكتشاف الوسائد الهوائية المعيبة قبل وصولها إلى العملاء.
D4 – تحليل السبب الجذري	حدد الأسباب الأساسية للمشكلة باستخدام تقنيات مثل الأسئلة الخمسة، أو مخطط هيكل السمكة، أو تحليل شجرة الأخطاء.	– يعالج المشكلة الأساسية وليس الأعراض فقط. - يساعد على منع تكرار المشكلة. - إبلاغ الإجراءات التصحيحية.	على سبيل المثال: وبعد تحليل مكثف، اكتشف الفريق أن أعطال الوسادة الهوائية ترجع في المقام الأول إلى وجود خلل في مكون المستشعر المقدم من بائع معين.
D5 – الإجراء التصحيحي	تطوير وتنفيذ الإجراءات التصحيحية لحل المشكلة بشكل دائم. يجب أن تعالج هذه الإجراءات الأسباب الجذرية.	- يزيل الأسباب الجذرية. - يمنع حدوث المشكلة في المستقبل. - قد يتطلب الأمر تغييرات في العملية أو تعديلات في التصميم أو تحديثات للموردين.	على سبيل المثال: يتعاون الفريق مع البائع لإعادة تصميم مكون المستشعر وتحسينه. كما يقومون أيضًا بتحديث إجراءات مراقبة الجودة لاكتشاف أي مكونات معيبة.
د6 – التحقق	التأكد من فعالية الإجراءات التصحيحية من خلال الاختبار والتحليل والتحقق من البيانات.	- التأكد من حل المشكلة. - التحقق من نجاح الإجراءات التصحيحية. - تقديم دليل على الإغلاق.	على سبيل المثال: يجري الفريق اختبارات مكثفة لمكون المستشعر المعدل وعملية مراقبة الجودة المحدثة للتحقق من أنها تعمل على النحو المنشود.
د7 – الإجراءات الوقائية	تنفيذ تدابير وقائية لتجنب مشاكل مماثلة في المستقبل.	– تحديد المشكلات المحتملة والتخفيف منها بشكل استباقي. – يعزز العملية الشاملة أو موثوقية النظام. – يظهر الالتزام بالتحسين المستمر.	على سبيل المثال: يقوم الفريق بإنشاء برنامج منتظم لتدقيق الموردين وتنفيذ فحوصات جودة إضافية لمنع حدوث عيوب مماثلة في المكونات في المستقبل.
D8 - الإغلاق	توثيق عملية حل المشكلات بأكملها، بما في ذلك الإجراءات المتخذة والنتائج والدروس المستفادة. إبلاغ النتائج وإغلاق القضية.	- يلتقط المعرفة للرجوع إليها في المستقبل. - ضمان المساءلة والشفافية. - يسهل التعلم التنظيمي.	على سبيل المثال: يقوم الفريق بإنشاء تقرير شامل يوضح بالتفصيل مشكلة الوسادة الهوائية والسبب الجذري والإجراءات التصحيحية ونتائج التحقق والتدابير الوقائية. يقومون بمشاركة هذا التقرير مع أصحاب المصلحة المعنيين وإغلاق القضية.